1 ခြုံငုံသုံးသပ်ချက်
အပူလျှပ်ကာ threading ပရိုဖိုင်၏ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်သည်အတော်လေးရှုပ်ထွေးပြီး threading နှင့် laminating လုပ်ငန်းစဉ်သည်အတော်လေးနောက်ကျပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် စီးဆင်းနေသော တစ်ပိုင်းကုန်ချောထုတ်ကုန်များသည် ရှေ့လုပ်ငန်းစဉ်အများအပြားတွင် ဝန်ထမ်းများ၏ ကြိုးစားအားထုတ်မှုဖြင့် ပြီးမြောက်ပါသည်။ စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို ပေါင်းစပ်ဖယ်ရှားခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပေါ်လာသည်နှင့် ၎င်းတို့သည် အတော်လေး ဆိုးရွားသော စီးပွားရေး ဆုံးရှုံးမှုကို ဖြစ်စေပါက၊ ၎င်းသည် ယခင် လုပ်အား ရလဒ်များစွာ ဆုံးရှုံးစေပြီး ကြီးမားသော စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေမည်ဖြစ်သည်။
အပူလျှပ်ကာကြိုးချည်ပရိုဖိုင်များ ထုတ်လုပ်စဉ်တွင်၊ အကြောင်းအမျိုးမျိုးကြောင့် ပရိုဖိုင်များကို မကြာခဏ ဖျက်ပစ်လေ့ရှိသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အပိုင်းအစများ၏ အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ အပူလျှပ်ကာအကန့်များ ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။ အပူ-လျှပ်ကာအမြှေးထစ်များ ကွဲအက်ရခြင်းအကြောင်းအရင်းများစွာရှိသည်၊ ဤနေရာတွင် ကျွန်ုပ်တို့သည် အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် ဖောက်ထုတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အမြီးများကွဲအက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များအတွက် အကြောင်းရင်းများကို ရှာဖွေခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အဓိကအာရုံစိုက်ထားပါသည်။ အလူမီနီယမ်အလွိုင်းအပူလျှပ်ကာပရိုဖိုင်းကို threading နှင့် laminating စဉ်အတွင်းနှင့်မှိုနှင့်အခြားနည်းလမ်းများတိုးတက်ကောင်းမွန်အောင်အားဖြင့်ဤပြဿနာကိုဖြေရှင်းနိုင်။
2 ပြဿနာဖြစ်စဉ်များ
အပူလျှပ်ကာချည်မျှင်ပရိုဖိုင်များ၏ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အပူလျှပ်ကာအထစ်များအသုတ်လိုက်ကွဲအက်ခြင်း ရုတ်တရက်ပေါ်လာသည်။ စစ်ဆေးပြီးနောက်၊ ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်စဉ်သည် တိကျသောပုံစံတစ်ခုရှိသည်။ မော်ဒယ်တစ်ခု၏ အဆုံးတွင် အက်ကွဲကြောင်းများ နှင့် အက်ကွဲ အရှည်များအားလုံး အတူတူပင် ဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် သတ်မှတ်ထားသောအကွာအဝေးအတွင်း (အဆုံးမှ 20-40 စင်တီမီတာ) အတွင်းတွင်ရှိပြီး ကွဲအက်သည့်ကာလတစ်ခုပြီးနောက် ပုံမှန်ပြန်ဖြစ်လိမ့်မည်။ ကွဲအက်ပြီးနောက် ပုံများကို ပုံ 1 နှင့် ပုံ 2 တွင် ပြထားသည်။
3 ပြဿနာရှာဖွေခြင်း။
1) ပထမဦးစွာ၊ ပြဿနာရှိသော ပရိုဖိုင်များကို အမျိုးအစားခွဲပြီး ၎င်းတို့ကို အတူတကွ သိမ်းဆည်းပါ၊ ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို တစ်ခုပြီးတစ်ခု စစ်ဆေးကာ ကွဲအက်ခြင်းတွင် တူညီမှုများနှင့် ကွဲပြားမှုများကို ရှာဖွေပါ။ ထပ်ခါတလဲလဲ ခြေရာခံပြီးနောက်၊ ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်စဉ်သည် တိကျသောပုံစံတစ်ခုရှိသည်။ မော်ဒယ်တစ်ခုတည်းရဲ့ အဆုံးမှာ အားလုံး အက်ကွဲသွားပါတယ်။ အက်ကွဲနေသော မော်ဒယ်၏ ပုံသဏ္ဍာန်သည် အပေါက်မပါသော အသုံးများသည့် ပစ္စည်းတစ်ခုဖြစ်ပြီး ကွဲအက်သော အရှည်သည် အတိုင်းအတာတစ်ခုအတွင်းတွင် ရှိနေသည်။ (အဆုံးမှ 20-40 စင်တီမီတာ) အတွင်းမှာ ခဏလောက် ကွဲအက်ပြီးနောက် ပုံမှန်ပြန်ဖြစ်သွားမှာပါ။
2) ဤအသုတ်ပရိုဖိုင်များ၏ထုတ်လုပ်မှုခြေရာခံကတ်မှ၊ ဤအမျိုးအစားထုတ်လုပ်ရာတွင်အသုံးပြုသည့်မှိုနံပါတ်၊ ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း၊ ဤမော်ဒယ်၏ထစ်၏ဂျီဩမေတြီအရွယ်အစားနှင့် အပူ၏ဂျီဩမေတြီအရွယ်အစားတို့ကို ကျွန်ုပ်တို့ ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ပါသည်။ insulation strip၊ ပရိုဖိုင်၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့်မျက်နှာပြင်မာကျောမှုအားလုံးသည်ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သောအကွာအဝေးအတွင်းဖြစ်သည်။
3) ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ပေါင်းစပ်လုပ်ငန်းစဉ်ဘောင်များနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းဆောင်ရွက်မှုများကို ခြေရာခံခဲ့သည်။ မူမမှန်မှုများမရှိသော်လည်း ပရိုဖိုင်အသုတ်များကို ထုတ်လုပ်လိုက်သောအခါတွင် အက်ကွဲမှုများရှိနေဆဲဖြစ်သည်။
4) အက်ကွဲရာရှိ အရိုးအဆစ်များကို စစ်ဆေးပြီးနောက် အဆက်ပြတ်နေသော အဆောက်အဦအချို့ကို တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ဤဖြစ်စဉ်၏အကြောင်းရင်းသည် extrusion လုပ်ငန်းစဉ်ကြောင့်ဖြစ်သော extrusion ချို့ယွင်းချက်များကြောင့်ဖြစ်သင့်သည်ဟုယူဆသည်။
5) အထက်ဖော်ပြပါဖြစ်စဉ်များမှ၊ ကွဲအက်ရခြင်းအကြောင်းရင်းသည် ပရိုဖိုင်း၏ မာကျောမှုနှင့် ပေါင်းစပ်ဖြစ်စဉ်မဟုတ်သော်လည်း ထုတ်ယူမှုချို့ယွင်းမှုကြောင့် ဖြစ်ရခြင်းဖြစ်သည်ဟု ကနဦးတွင် ဆုံးဖြတ်ထားသည်။ ပြဿနာ၏အကြောင်းရင်းကို ထပ်မံအတည်ပြုနိုင်ရန် အောက်ပါစမ်းသပ်မှုများကို ပြုလုပ်ခဲ့ပါသည်။
6) မတူညီသော extrusion အမြန်နှုန်းများဖြင့် မတူညီသော တန်ချိန်စက်များတွင် စမ်းသပ်မှုများ ပြုလုပ်ရန် တူညီသောမှိုများကို အသုံးပြုပါ။ စမ်းသပ်မှုပြုလုပ်ရန် တန်ချိန် ၆၀၀ နှင့် ၈၀၀ တန်စက်ကို အသုံးပြု၍ ပစ္စည်းခေါင်းနှင့် ပစ္စည်းအမြီးကို သီးခြားစီမှတ်သားပြီး ခြင်းတောင်းထဲသို့ထည့်ပါ။ 10-12HW တွင် အိုမင်းပြီးနောက် မာကျောသည်။ ပစ္စည်း၏ခေါင်းနှင့်အမြီးရှိ ပရိုဖိုင်ကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် အယ်ကာလိုင်းရေချေးနည်းကို အသုံးပြုခဲ့သည်။ ပစ္စည်းအမြီးတွင် အမြီးကျုံ့ပြီး stratification ဖြစ်စဉ်ရှိကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။ ကွဲအက်ရခြင်းအကြောင်းအရင်းမှာ အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် ပါးလွှာခြင်းတို့ကြောင့် ဖြစ်ရခြင်းဖြစ်သည်ဟု ဆုံးဖြတ်ခဲ့သည်။ အယ်လကာလီ ခြစ်ပြီးနောက် ပုံများကို ပုံ 2 နှင့် 3 တွင် ပြထားသည်။ ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို စစ်ဆေးရန် ဤပရိုဖိုင်အသုတ်တွင် ပေါင်းစပ်စစ်ဆေးမှုများကို ပြုလုပ်ခဲ့သည်။ စမ်းသပ်မှုဒေတာကို ဇယား ၁ တွင် ပြထားသည်။
ပုံ ၂ နှင့် ၃
ဇယား ၁
7) အထက်ဖော်ပြပါဇယားပါ အချက်အလက်များအရ ပစ္စည်း၏ဦးခေါင်းတွင် ကွဲအက်ခြင်းမရှိကြောင်း တွေ့ရှိရပြီး ပစ္စည်း၏အမြီးတွင် ကွဲအက်မှုအချိုးအစားသည် အကြီးဆုံးဖြစ်သည်။ ကွဲအက်ရခြင်းအကြောင်းရင်းမှာ စက်အရွယ်အစားနှင့် စက်၏အရှိန်နှင့် အနည်းငယ်သာသက်ဆိုင်ပါသည်။ အမြီးရုပ်၏ကွဲအက်မှုအချိုးသည် အကြီးဆုံးဖြစ်ပြီး၊ အမြီး၏လွှစာအရှည်နှင့် တိုက်ရိုက်သက်ဆိုင်သည်။ ကွဲအက်နေသောအပိုင်းကို အယ်ကာလီရေတွင် စိမ်ပြီး စမ်းသပ်ပြီးနောက်၊ အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် အချိုးအစားများ ပေါ်လာလိမ့်မည်။ ကျုံ့သွားသောအမြီးနှင့် stratification အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြတ်လိုက်သည်နှင့် ကွဲအက်ခြင်းမရှိပါ။
4 ပြဿနာဖြေရှင်းနည်းများနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်ရေးအစီအမံများ
1) ဤအကြောင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ထစ်အက်ကွဲအက်ခြင်းကို လျှော့ချရန်အတွက် အထွက်နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို လျှော့ချရန်အတွက် ထုတ်လုပ်မှုထိန်းချုပ်ရန်အတွက် အောက်ပါအစီအမံများကို ဆောင်ရွက်ပါသည်။ ဤဖြေရှင်းချက်သည် extrusion die သည် flat die ဖြစ်သည့် ဤမော်ဒယ်နှင့်ဆင်တူသော အခြားအလားတူမော်ဒယ်များအတွက် သင့်လျော်သည်။ အမြီးကျုံ့ခြင်း နှင့် ထုထည်ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း ထုတ်လုပ်ခဲ့သော အသွင်အပြင်များသည် ပေါင်းစည်းစဉ်အတွင်း အဆုံးထစ်များကွဲအက်ခြင်းကဲ့သို့သော အရည်အသွေးပြဿနာများကို ဖြစ်စေသည်။
2) မှိုကိုလက်ခံသောအခါ, တင်းကြပ်စွာထစ်အရွယ်အစားကိုထိန်းချုပ်; ပေါင်းစပ်မှိုတစ်ခုပြုလုပ်ရန်၊ မှိုထဲသို့နှစ်ထပ်ဂဟေဆက်ခန်းများထည့်ရန်၊ သို့မဟုတ် အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် အကျုံးဝင်ခြင်း၏အရည်အသွေးသက်ရောက်မှုကိုလျှော့ချရန်အတွက် ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းတစ်ခုအား အသုံးပြုပါ။
3) extrusion ထုတ်လုပ်စဉ်အတွင်း၊ အလူမီနီယမ်တံ၏ မျက်နှာပြင်သည် ဖုန်မှုန့်၊ ဆီနှင့် အခြားညစ်ညမ်းမှုများ ကင်းစင်နေရပါမည်။ extrusion လုပ်ငန်းစဉ်သည် တဖြည်းဖြည်း လျော့ချထားသော extrusion mode ကို လက်ခံသင့်သည်။ ၎င်းသည် extrusion ၏အဆုံးတွင် discharge speed ကိုနှေးကွေးစေပြီး အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် stratification ကိုလျှော့ချနိုင်သည်။
4) နိမ့်သောအပူချိန်နှင့် အရှိန်အဟုန်မြင့်သော extrusion ကို extrusion ထုတ်လုပ်မှုတွင်အသုံးပြုပြီး စက်ပေါ်ရှိ အလူမီနီယံလှံတံ၏ အပူချိန်ကို 460-480 ℃ကြားတွင် ထိန်းချုပ်ထားသည်။ မှိုအပူချိန်ကို 470 ℃ ± 10 ℃၊ ထုထည်ထုတ်စည်အပူချိန်ကို 420 ℃ ခန့်တွင် ထိန်းချုပ်ထားပြီး ထုထည်ထွက်ပေါက်အပူချိန်ကို 490 မှ 525 ℃ အကြား ထိန်းချုပ်ထားသည်။ ထုတ်ယူပြီးနောက် အအေးခံရန်အတွက် ပန်ကာကို ဖွင့်ထားသည်။ ကျန်ရှိသော အရှည်သည် ပုံမှန်ထက် 5 မီလီမီတာ ပိုတိုးသင့်သည်။
5) ဤပရိုဖိုင်အမျိုးအစားကို ထုတ်လုပ်သောအခါ၊ ထုထည်အားတိုးမြှင့်ရန်၊ သတ္တုပေါင်းစပ်မှုအဆင့်ကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ပစ္စည်း၏သိပ်သည်းဆကို သေချာစေရန် ပိုကြီးသောစက်ကို အသုံးပြုခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။
6) extrusion ထုတ်လုပ်စဉ်တွင်၊ အယ်လကာလီရေပုံးကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်ထားရမည်။ ကျုံ့အမြီး၏အရှည်နှင့် stratification ကိုစစ်ဆေးရန် ပစ္စည်း၏အမြီးကို အော်ပရေတာမှ မြင်လိမ့်မည်။ အယ်လကာလီ ထွင်းထုထားသော မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ အနက်ရောင်အစင်းများသည် အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် ပါးလွှာခြင်းတို့ကို ညွှန်ပြသည်။ ထပ်လောင်းပြီးသောအခါ၊ ဖြတ်ပိုင်းသည် တောက်ပြောင်ပြီး အနက်ရောင်အစင်းကြောင်းများ မရှိမချင်း၊ အမြီးကျုံ့ပြီး stratification ပြီးနောက် အရှည်ပြောင်းလဲမှုကို သိရန် အလူမီနီယံချောင်း ၃-၅ ချောင်းကို စစ်ဆေးပါ။ အမြီးကျုံ့ခြင်း နှင့် ပရိုဖိုင်းထုတ်ကုန်များထံ ယူဆောင်လာခြင်းမှ ရှောင်ရှားရန်အတွက် အရှည်ဆုံးတစ်ခုအရ 20 စင်တီမီတာကို ပေါင်းထည့်ကာ မှိုအမြီး၏ လွှအရှည်ကို ဆုံးဖြတ်ကာ ပြဿနာရှိသော အစိတ်အပိုင်းကို ဖယ်ရှားပြီး ထုတ်ကုန်တွင် လွှစလုပ်ပါ။ လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ပစ္စည်း၏ဦးခေါင်းနှင့် အမြီးကို ယိမ်းထိုးကာ လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် လွှလိုက်နိုင်သည်၊ သို့သော် ချွတ်ယွင်းချက်များအား ပရိုဖိုင်ထုတ်ကုန်သို့ ယူဆောင်လာမည်မဟုတ်ပါ။ စက်အရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းတို့ဖြင့် ကြီးကြပ်စစ်ဆေးသည်။ အမြီး၏ အရှည်နှင့် အချိုးကျမှုသည် အထွက်နှုန်းကို ထိခိုက်စေပါက မှိုကို အချိန်မီ ဖယ်ရှားပြီး ပုံမှန်ထုတ်လုပ်မှု မစတင်မီ မှိုကို ပုံမှန်အတိုင်း ဖြစ်သည်အထိ ချုံ့ပါ။
5 အနှစ်ချုပ်
1) အထက်ဖော်ပြပါနည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်ထားသော အပူလျှပ်ကာအကွက်ပရိုဖိုင်အသုတ် အများအပြားကို စမ်းသပ်ခဲ့ပြီး အလားတူ ထစ်များကွဲအက်ခြင်းမရှိပါ။ ပရိုဖိုင်များ၏ ဖြတ်တောက်မှုလက္ခဏာတန်ဖိုးများသည် နိုင်ငံတော်စံ GB/T5237.6-2017 သတ်မှတ်ချက် “Aluminum Alloy Building Profiles နံပါတ် 6 အပိုင်း- Insulating Profiles” အတွက် လိုအပ်ချက်များသို့ ရောက်ရှိသွားပါသည်။
2) ဤပြဿနာမဖြစ်ပွားစေရန် ကာကွယ်ရန်အတွက်၊ ပြဿနာကို အချိန်မီဖြေရှင်းရန်နှင့် ပေါင်းစပ်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အန္တရာယ်ရှိသော ပရိုဖိုင်များ စီးဆင်းမှုကို တားဆီးရန်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် စွန့်ပစ်ပစ္စည်းများကို လျှော့ချရန်အတွက် နေ့စဉ်စစ်ဆေးရေးစနစ်ကို တီထွင်ခဲ့သည်။
3) extrusion ချို့ယွင်းချက်များ၊ အမြီးကျုံ့ခြင်းနှင့် stratification ကြောင့်ဖြစ်ရသည့် ကွဲအက်ခြင်းများကို ရှောင်ရှားခြင်းအပြင်၊ ထစ်၏ ဂျီသြမေတြီ၊ ပစ္စည်း၏ မျက်နှာပြင် မာကျောမှုနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ် ကန့်သတ်ချက်များကဲ့သို့သော အကြောင်းရင်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ကွဲအက်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို ကျွန်ုပ်တို့ အမြဲအာရုံစိုက်သင့်သည်။ ပေါင်းစပ်လုပ်ငန်းစဉ်။
May Jiang မှ MAT Aluminium မှ တည်းဖြတ်သည်။
စာတင်ချိန်- ဇွန် ၂၂-၂၀၂၄
