အလူမီနီယံအလွိုင်းပရိုဖိုင်များကို ဘဝနှင့်ထုတ်လုပ်ရေးတွင် တွင်ကျယ်စွာအသုံးပြုရသည့်အကြောင်းရင်းမှာ နည်းပါးသောသိပ်သည်းဆ၊ ချေးခံနိုင်ရည်၊ အလွန်ကောင်းမွန်သောလျှပ်စစ်စီးကူးမှု၊ သံလိုက်မဟုတ်သောဂုဏ်သတ္တိများ၊ ဖွဲ့စည်းနိုင်မှုနှင့် ပြန်လည်အသုံးပြုနိုင်ခြင်းစသည့် ၎င်း၏အားသာချက်များကို လူတိုင်းက အပြည့်အဝအသိအမှတ်ပြုသောကြောင့်ဖြစ်သည်။
တရုတ်နိုင်ငံ၏ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းလုပ်ငန်းသည် သေးငယ်သည်မှအစ အကြီးကြီးအထိ ကြီးထွားလာပြီး ကမ္ဘာ့အထွက်အဆင့်တွင် ပထမအဆင့်ဖြင့် အဓိက အလူမီနီယံ ပရိုဖိုင်းထုတ်လုပ်သည့်နိုင်ငံအဖြစ်သို့ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာခဲ့သည်။ သို့သော်၊ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းထုတ်ကုန်များအတွက် စျေးကွက်လိုအပ်ချက်များ ဆက်လက်တိုးမြင့်လာသည်နှင့်အမျှ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်များ ထုတ်လုပ်မှုသည် ရှုပ်ထွေးမှု၊ တိကျမှု၊ နှင့် အကြီးစားထုတ်လုပ်မှုတို့၏ ဦးတည်ချက်ဖြင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာကာ ထုတ်လုပ်မှုပြဿနာများကို ဆက်တိုက်ဖြစ်ပေါ်စေခဲ့သည်။
အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းများကို အများအားဖြင့် extrusion ဖြင့်ထုတ်လုပ်သည်။ ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း၊ extruder ၏စွမ်းဆောင်ရည်၊ မှို၏ဒီဇိုင်း၊ အလူမီနီယံတံ၏ဖွဲ့စည်းမှု၊ အပူကုသမှုနှင့်အခြားလုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာအချက်များအပြင်၊ ပရိုဖိုင်၏ဖြတ်ပိုင်းပုံစံဒီဇိုင်းကိုလည်းထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်ဖြစ်သည်။ အကောင်းဆုံး ပရိုဖိုင်ဖြတ်ပိုင်းဒီဇိုင်းသည် အရင်းအမြစ်မှ လုပ်ငန်းစဉ်အခက်အခဲကို လျှော့ချရုံသာမက ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးနှင့် အသုံးပြုမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးကာ ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချကာ ပေးပို့ချိန်ကို တိုစေနိုင်သည်။
ဤဆောင်းပါးသည် အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းဖြတ်ပိုင်းဒီဇိုင်းတွင် အသုံးများသောနည်းပညာများစွာကို ထုတ်လုပ်မှုတွင် အမှန်တကယ်ဖြစ်ရပ်များမှတစ်ဆင့် အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြပါသည်။
1. အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်ကဏ္ဍ ဒီဇိုင်းအခြေခံမူ
အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်း extrusion သည် အပူပေးထားသော အလူမီနီယံလှံတံကို extrusion barrel တစ်ခုထဲသို့ ထည့်ပြီး ပေးထားသော ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အရွယ်အစား၏ သေအပေါက်မှ ၎င်းကို extruder ပြုလုပ်ရန် ဖိအားကို သက်ရောက်စေပြီး လိုအပ်သော ထုတ်ကုန်ကို ရရှိရန် ပလပ်စတစ်ပုံပျက်ခြင်းကို ဖြစ်စေသည်။ အလူမီနီယံလှံတံသည် အပူချိန်၊ ထုတ်ယူမှုအရှိန်၊ ပုံပျက်ခြင်းပမာဏနှင့် မှိုပုံစံပြောင်းလဲခြင်းဖြစ်စဉ်အတွင်း မှိုကဲ့သို့ အမျိုးမျိုးသောအချက်များကြောင့် ထိခိုက်မိသောကြောင့် သတ္တုစီးဆင်းမှု တူညီမှုကို ထိန်းချုပ်ရန် ခက်ခဲပြီး မှိုဒီဇိုင်းတွင် အချို့သောအခက်အခဲများ ရှိလာပါသည်။ မှို၏ခိုင်ခံ့မှုကိုသေချာစေရန်နှင့် အက်ကွဲခြင်း၊ ပြိုကျခြင်း၊ ကွဲအက်ခြင်းစသည်တို့ကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် ပရိုဖိုင်ကဏ္ဍဒီဇိုင်းတွင် အောက်ပါတို့ကို ရှောင်ကြဉ်သင့်သည်- ကြီးမားသော cantilevers၊ အပေါက်ငယ်များ၊ အပေါက်ငယ်များ၊ ပေါက်ပေါက်များ၊ အချိုးမညီသော၊ ပါးလွှာသောနံရံများ၊ မညီညာသောနံရံများ၊ အထူ စသည်တို့ကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ၊ အသုံးပြုမှု၊ အလှဆင်မှုစသည်တို့တွင် ၎င်း၏စွမ်းဆောင်ရည်ကို ဦးစွာ ကျေနပ်ရမည်ဖြစ်သည်။ ရလာဒ်အပိုင်းသည် အသုံးပြုနိုင်သော်လည်း အကောင်းဆုံးဖြေရှင်းချက်မဟုတ်ပါ။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဒီဇိုင်နာများသည် extrusion လုပ်ငန်းစဉ်ကို အသိပညာ နည်းပါးပြီး သက်ဆိုင်ရာ လုပ်ငန်းစဉ် ကိရိယာများကို နားမလည်ပါက၊ ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ် လိုအပ်ချက်များသည် မြင့်မားပြီး တင်းကျပ်လွန်းသောအခါ၊ အရည်အချင်း နှုန်းထားများ လျော့ကျသွားမည် ဖြစ်ပြီး ကုန်ကျစရိတ် တိုးလာကာ စံပြပရိုဖိုင်ကို ထုတ်လုပ်နိုင်မည် မဟုတ်ပါ။ ထို့ကြောင့်၊ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်အပိုင်းဒီဇိုင်း၏နိယာမသည် ၎င်း၏လုပ်ဆောင်ချက်ဒီဇိုင်းကို ကျေနပ်စေပြီး အရိုးရှင်းဆုံးလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုရန်ဖြစ်သည်။
2. အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းမျက်နှာပြင်ဒီဇိုင်းအတွက် အကြံပြုချက်အချို့
2.1 အမှားလျော်ကြေး
ပိတ်ခြင်းသည် ပရိုဖိုင်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဓိကအကြောင်းအရင်းများမှာ အောက်ပါအတိုင်းဖြစ်သည်။
(၁) နက်ရှိုင်းသော အပိုင်းအဖွင့်များပါရှိသော ပရိုဖိုင်များကို extruded လုပ်သောအခါတွင် ပိတ်သွားတတ်သည်။
(၂) ပရိုဖိုင်များကို ဆန့်တန်း၍ ဖြောင့်တန်းခြင်းသည် ပိတ်ခြင်းကို ပြင်းထန်စေသည်။
(၃) ကော်ထိုးသွင်းပြီးနောက် ကော်လွိုင်၏ ကျုံ့သွားခြင်းကြောင့် အချို့သောဖွဲ့စည်းပုံများပါရှိသော ကော်ထိုးထားသော ပရိုဖိုင်များသည် ပိတ်သွားမည်ဖြစ်သည်။
အထက်ဖော်ပြပါ အပိတ်သည် မပြင်းထန်ပါက မှိုဒီဇိုင်းဖြင့် စီးဆင်းနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ခြင်းဖြင့် ရှောင်ရှားနိုင်သည်။ အကြောင်းရင်းများစွာကို ခြုံငုံပြီး မှိုဒီဇိုင်းနှင့် ဆက်စပ်လုပ်ငန်းစဉ်များသည် ပိတ်ခြင်းကို မဖြေရှင်းနိုင်ပါက၊ အဖွင့်အပိုင်း ဒီဇိုင်းတွင် ကြိုတင်လျော်ကြေးပေးနိုင်သည်။
အဖွင့်အကြို လျော်ကြေးငွေပမာဏကို ၎င်း၏ သီးခြားဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ယခင်ပိတ်မှုအတွေ့အကြုံအပေါ် အခြေခံ၍ ရွေးချယ်သင့်သည်။ ဤအချိန်တွင်၊ ပုံစံခွက်အဖွင့်ပုံဆွဲခြင်း (အကြိုဖွင့်ခြင်း) နှင့် အချောဆွဲပုံ (ပုံ 1) ကွဲပြားသည်။
2.2 ကြီးမားသောအပိုင်းများကို အပိုင်းငယ်များစွာသို့ ပိုင်းခြားပါ။
ကြီးမားသော အလူမီနီယမ် ပရိုဖိုင်များ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာသည်နှင့်အမျှ၊ များစွာသော ပရိုဖိုင်များ၏ အပိုင်းလိုက် ဒီဇိုင်းများသည် ပိုမိုကြီးမားလာကာ ၎င်းတို့ကို ပံ့ပိုးရန်အတွက် ကြီးမားသော extruders၊ မှိုကြီးများ၊ ကြီးမားသော အလူမီနီယံချောင်းများ စသည်တို့ကို ပံ့ပိုးရန်အတွက် ကိရိယာများစွာ လိုအပ်နေပါသည်။ နှင့် ထုတ်လုပ်မှုစရိတ်များ သိသိသာသာ မြင့်တက်လာသည်။ Splicing ဖြင့် အောင်မြင်နိုင်သော အရွယ်အစားကြီးသော အပိုင်းများအတွက်၊ ၎င်းတို့ကို ဒီဇိုင်းလုပ်နေစဉ်အတွင်း အပိုင်းငယ်များစွာ ခွဲထားသင့်သည်။ ၎င်းသည် ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချရုံသာမက ချောမွေ့မှု၊ ကွေးကောက်မှုနှင့် တိကျမှုကိုလည်း ပိုမိုလွယ်ကူစေသည် (ပုံ 2)။
2.3 ၎င်း၏ ညီညာမှုကို မြှင့်တင်ရန် အားဖြည့် နံရိုးများကို တပ်ဆင်ပါ။
ပရိုဖိုင်ကဏ္ဍများကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ ချောမွေ့မှုလိုအပ်ချက်များကို မကြာခဏ ကြုံတွေ့ရသည်။ သေးငယ်သော ပရိုဖိုင်များသည် ၎င်းတို့၏ မြင့်မားသော တည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ခိုင်ခံ့မှုကြောင့် ချောမွေ့မှုကို သေချာစေရန် လွယ်ကူသည်။ ရှည်လျားသောပရိုဖိုင်များကို ထုတ်ယူပြီးနောက် ၎င်းတို့၏ဆွဲငင်အားကြောင့် ဆုတ်ယုတ်သွားမည်ဖြစ်ပြီး၊ အလယ်တွင် အကြီးဆုံးကွေးညွှတ်ဖိစီးမှုရှိသောအပိုင်းသည် အဝိုက်ဆုံးဖြစ်လိမ့်မည်။ ထို့အပြင်၊ နံရံအကန့်သည် ရှည်သောကြောင့်၊ လေယာဉ်၏ ကြားဖြတ်အချိန်ကို ပိုဆိုးစေမည့် လှိုင်းများကို ထုတ်ပေးရန် လွယ်ကူသည်။ ထို့ကြောင့် အရွယ်အစားကြီးသော ပြားချပ်ချပ် အဆောက်အဦများကို အပိုင်းဖြတ်ပုံစံဖြင့် ရှောင်ရှားသင့်သည်။ လိုအပ်ပါက၊ အားဖြည့်နံရိုးများကို အလယ်တွင် တပ်ဆင်နိုင်သည်။ ပုံ (၃)၊
2.4 ဆင့်ပွားလုပ်ဆောင်ခြင်း။
ပရိုဖိုင်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်တွင်၊ အချို့သော အပိုင်းများသည် ထုတ်ယူခြင်း လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြင့် အပြီးသတ်ရန် ခက်ခဲပါသည်။ လုပ်နိုင်ရင်တောင်မှ ထုတ်လုပ်မှုနဲ့ ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ်က အရမ်းမြင့်နေလိမ့်မယ်။ ဤအချိန်တွင် အခြားသော လုပ်ဆောင်မှုနည်းလမ်းများကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားနိုင်ပါသည်။
Case 1- ပရိုဖိုင်အပိုင်းရှိ အချင်း 4 မီလီမီတာအောက်ရှိသော အပေါက်များသည် မှိုအား ခွန်အားမလုံလောက်ခြင်း၊ အလွယ်တကူ ပျက်စီးစေပြီး လုပ်ဆောင်ရန်ခက်ခဲစေသည်။ အပေါက်ငယ်များကို ဖယ်ရှားပြီး တူးဖော်မည့်အစား တူးဖော်အသုံးပြုရန် အကြံပြုထားသည်။
Case 2- သာမန် U-shaped grooves များ ထုတ်လုပ်မှုသည် မခက်ခဲသော်လည်း groove depth နှင့် groove width 100mm ကျော်လွန်ပါက သို့မဟုတ် groove width နှင့် groove depth အချိုးသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိပါက၊ မှိုခိုင်လုံမှု မလုံလောက်ခြင်းနှင့် အဖွင့်သေချာစေရန် ခက်ခဲခြင်းကဲ့သို့သော ပြဿနာများ၊ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်းမှာလည်း ကြုံတွေ့ရပါလိမ့်မယ်။ ပရိုဖိုင်အပိုင်းကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အဖွင့်အပိတ်ဟု ယူဆနိုင်သည်၊ သို့မှသာ မူလအစိုင်အခဲမှိုသည် တည်ငြိမ်သောကွဲမှိုအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲနိုင်ပြီး၊ extrusion အတွင်း အဖွင့်ပုံပျက်ခြင်း ပြဿနာမရှိစေဘဲ ပုံသဏ္ဍာန်ပိုမိုလွယ်ကူစေသည်။ ထိန်းသိမ်းပါ။ ထို့အပြင်၊ ဒီဇိုင်းလုပ်နေစဉ်အတွင်း အဖွင့်၏အစွန်းနှစ်ဖက်ကြားရှိ အချို့သောအသေးစိတ်အချက်အလက်များကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။ ဥပမာ- နောက်ဆုံးစက်စက်တွင် အလွယ်တကူ ဖယ်ရှားနိုင်စေရန် V-shaped အမှတ်အသားများ၊ သေးငယ်သော grooves စသည်တို့ကို သတ်မှတ်ပါ။ (ပုံ 4)။
2.5 အပြင်ဘက်တွင် ရှုပ်ထွေးသော်လည်း အတွင်းပိုင်းတွင် ရိုးရှင်းသည်။
အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းထုတ်ခြင်းမှိုများကို အပိုင်းတစ်ပိုင်းရှိ အပေါက်ရှိမရှိအရ အစိုင်အခဲမှိုများနှင့် shunt မှိုများအဖြစ် ခွဲခြားနိုင်သည်။ အစိုင်အခဲမှိုများကို ပြုပြင်ခြင်းသည် အတော်လေးရိုးရှင်းသော်လည်း၊ shunt မှိုများလုပ်ဆောင်ရာတွင် အခေါင်းပေါက်များနှင့် အူတိုင်များကဲ့သို့သော ရှုပ်ထွေးသောလုပ်ငန်းစဉ်များပါ၀င်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ပရိုဖိုင်အပိုင်း၏ ဒီဇိုင်းကို အပြည့်အဝ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ အပိုင်း၏ အပြင်ဘက် contour ကို ပိုမိုရှုပ်ထွေးစေရန် ဒီဇိုင်းထုတ်နိုင်ပြီး grooves၊ screw hole စသည်တို့ကို အစွန်အဖျားတွင် တတ်နိုင်သမျှ ထားရှိသင့်ပါသည်။ အတွင်းခန်းသည် တတ်နိုင်သမျှ ရိုးရှင်းသင့်ပြီး တိကျမှု လိုအပ်ချက်များမှာလည်း မြင့်မားနေမည်မဟုတ်ပေ။ ဤနည်းအားဖြင့် မှိုပြုပြင်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းခြင်း နှစ်ခုစလုံးသည် ပိုမိုရိုးရှင်းမည်ဖြစ်ပြီး အထွက်နှုန်းကိုလည်း မြှင့်တင်ပေးမည်ဖြစ်သည်။
2.6 သီးသန့်အနားသတ်
ထုတ်ယူပြီးနောက်၊ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းများသည် သုံးစွဲသူများ၏ လိုအပ်ချက်အရ ကွဲပြားခြားနားသော မျက်နှာပြင် ကုသမှုနည်းလမ်းများရှိသည်။ ၎င်းတို့တွင်၊ သတ္တုဓာတ်နှင့် electrophoresis နည်းလမ်းများသည် ပါးလွှာသော ဖလင်အလွှာကြောင့် အရွယ်အစားအပေါ် သက်ရောက်မှု အနည်းငယ်ရှိသည်။ အမှုန့်အပေါ်ယံလိမ်းဆေး၏ မျက်နှာပြင် ကုသမှုနည်းလမ်းကို အသုံးပြုပါက အမှုန့်များသည် ထောင့်များနှင့် အပေါက်များတွင် အလွယ်တကူ စုပုံလာကာ အလွှာတစ်ခု၏ အထူသည် 100 μm အထိ ရောက်ရှိနိုင်သည်။ အကယ်၍ ၎င်းသည် ဆလိုက်ဒါကဲ့သို့ တပ်ဆင်သည့် အနေအထားဖြစ်ပါက၊ ၎င်းသည် မှုတ်အလွှာ (၄)လွှာရှိကြောင်း ဆိုလိုလိမ့်မည်။ 400 µm အထိ အထူသည် တပ်ဆင်မှုကို မဖြစ်နိုင်ဘဲ အသုံးပြုမှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။
ထို့အပြင်၊ extrusion အရေအတွက်များလာပြီး မှိုကျလာသည်နှင့်အမျှ ပရိုဖိုင်အကွက်များ၏ အရွယ်အစားသည် သေးငယ်လာပြီး သေးငယ်လာကာ slider ၏အရွယ်အစားသည် ပိုကြီးလာကာ တပ်ဆင်ရခက်ခဲလာစေသည်။ အထက်ဖော်ပြပါ အကြောင်းပြချက်များအပေါ် အခြေခံ၍ တပ်ဆင်မှုသေချာစေရန်အတွက် ဒီဇိုင်းပြုလုပ်နေစဉ်အတွင်း သင့်လျော်သောအနားသတ်များကို သီးသန့်ထားရှိရမည်ဖြစ်ပါသည်။
2.7 သည်းခံမှုအမှတ်အသား
အပိုင်းဖြတ်ပိုင်းဒီဇိုင်းအတွက်၊ တပ်ဆင်ပုံဆွဲခြင်းကို ဦးစွာထုတ်လုပ်ပြီးနောက် ပရိုဖိုင်ထုတ်ကုန်ပုံဆွဲခြင်းကို ထုတ်လုပ်သည်။ မှန်ကန်သော တပ်ဆင်ပုံဆွဲခြင်းသည် ပရိုဖိုင်ထုတ်ကုန်ပုံဆွဲခြင်း ပြီးပြည့်စုံသည်ဟု မဆိုလိုပါ။ အချို့သော ဒီဇိုင်နာများသည် အတိုင်းအတာနှင့် သည်းခံနိုင်မှု အမှတ်အသား၏ အရေးပါမှုကို လျစ်လျူရှုကြသည်။ အမှတ်အသားပြုထားသော အနေအထားများသည် ယေဘူယျအားဖြင့် အာမခံထားရန် လိုအပ်သောအတိုင်းအတာများဖြစ်သည့်- စုဝေးရာနေရာ၊ အဖွင့်၊ groove depth၊ groove width စသည်ဖြင့် တိုင်းတာရန်နှင့် စစ်ဆေးရန် လွယ်ကူသည်။ ယေဘူယျအတိုင်းအတာ ခံနိုင်ရည်များအတွက်၊ သက်ဆိုင်ရာ တိကျမှုအဆင့်ကို နိုင်ငံတော် စံနှုန်းအတိုင်း ရွေးချယ်နိုင်ပါသည်။ အချို့သော အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပုံတွင်ဖော်ပြထားသော တိကျသောသည်းခံမှုတန်ဖိုးများဖြင့် မှတ်သားထားရန် လိုအပ်သည်။ ခံနိုင်ရည်အလွန်ကြီးပါက၊ တပ်ဆင်မှုပိုမိုခက်ခဲမည်ဖြစ်ပြီး သည်းခံနိုင်မှုနည်းလွန်းပါက ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ် တိုးလာမည်ဖြစ်သည်။ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော သည်းခံမှုအတိုင်းအတာတစ်ခုသည် ဒီဇိုင်နာ၏နေ့စဉ်အတွေ့အကြုံကို စုစည်းမှုလိုအပ်သည်။
2.8 အသေးစိတ် ပြုပြင်ပြောင်းလဲမှုများ
အသေးစိတ်အချက်အလက်များသည် အောင်မြင်မှု သို့မဟုတ် ကျရှုံးမှုကို ဆုံးဖြတ်ပြီး ပရိုဖိုင်ဖြတ်ပိုင်းပုံစံဒီဇိုင်းအတွက် အတူတူပင်ဖြစ်ပါသည်။ သေးငယ်သောပြောင်းလဲမှုများသည် မှိုကိုကာကွယ်ပြီး စီးဆင်းမှုနှုန်းကို ထိန်းချုပ်ရုံသာမက မျက်နှာပြင်အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပေးပြီး အထွက်နှုန်းကို တိုးစေသည်။ အသုံးများသောနည်းပညာများထဲမှ တစ်ခုမှာ အဝိုင်းထောင့်များဖြစ်သည်။ ဝါယာကြိုးဖြတ်တောက်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် ပါးလွှာသောကြေးနီဝါယာကြိုးများသည် အချင်းများလည်းရှိသောကြောင့် Extruded ပရိုဖိုင်များတွင် လုံးဝချွန်ထက်သောထောင့်များ မရှိနိုင်ပါ။ သို့သော်၊ ထောင့်ရှိစီးဆင်းမှုအရှိန်နှေးသည်၊ ပွတ်တိုက်မှုကြီးမားသည်၊ နှင့်ဖိစီးမှုအားစုစည်းသည်၊ မကြာခဏ extrusion marks ထင်ရှားသည်၊ အရွယ်အစားကိုထိန်းချုပ်ရန်ခက်ခဲသည်၊ မှိုများသည်အပေါက်များပေါက်နိုင်သည့်အခြေအနေများရှိသည်။ ထို့ကြောင့်၊ ၎င်း၏အသုံးပြုမှုကို မထိခိုက်စေဘဲ အဝိုင်းအဝိုင်းကို တတ်နိုင်သမျှ တိုးသင့်သည်။
သေးငယ်သော extrusion စက်ဖြင့် ထုတ်လုပ်သော်လည်း၊ ပရိုဖိုင်၏ နံရံအထူသည် 0.8mm ထက် မနည်းသင့်ဘဲ၊ အပိုင်းတစ်ခုစီ၏ နံရံအထူသည် 4 ဆထက် မပိုသင့်ပါ။ ဒီဇိုင်းအတောအတွင်း၊ ပုံမှန်ထွက်လာသောပုံသဏ္ဍာန်နှင့် မှိုပြုပြင်ရလွယ်ကူကြောင်းသေချာစေရန် နံရံအထူရုတ်တရက်ပြောင်းလဲမှုများတွင် ထောင့်ဖြတ်မျဉ်းကြောင်းများ သို့မဟုတ် အကွေးအပြောင်းများကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ ပါးလွှာသောနံရံပရိုဖိုင်များသည် ပိုမိုကောင်းမွန်သော elasticity ရှိပြီး အချို့သော gussets၊ battens စသည်တို့၏နံရံအထူသည် 1mm ခန့်ရှိနိုင်သည်။ ထောင့်များကို ချိန်ညှိခြင်း၊ လမ်းကြောင်းပြောင်းခြင်း၊ cantilever အတိုကောက်၊ ကွက်လပ်များ တိုးလာခြင်း၊ symmetry ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်၊ သည်းခံမှုများကို ချိန်ညှိခြင်း စသည်ဖြင့် ထောင့်များကို ချိန်ညှိခြင်း အစရှိသည့် ဒီဇိုင်းတွင် အသေးစိတ်ကို ချိန်ညှိရန် အပလီကေးရှင်းများစွာ ရှိပါသည်။ မှိုဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် ဆက်စပ်မှု။
3. နိဂုံး
ဒီဇိုင်နာတစ်ဦးအနေဖြင့် ပရိုဖိုင်ထုတ်လုပ်မှုမှ အကောင်းဆုံးစီးပွားရေးအကျိုးခံစားခွင့်များရရှိနိုင်ရန်၊ သုံးစွဲသူ၏လိုအပ်ချက်၊ ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်မှု၊ အရည်အသွေး၊ ကုန်ကျစရိတ်စသည်ဖြင့် ဒီဇိုင်းတွင် ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အရာများအပါအဝင် ထုတ်ကုန်၏ဘဝသံသရာတစ်ခုလုံး၏ အကြောင်းရင်းအားလုံးကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည်ဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေး ပထမအကြိမ် အောင်မြင်မှု။ ၎င်းတို့သည် ဒီဇိုင်းရလဒ်များကို ခန့်မှန်းကာ ကြိုတင်ပြင်ဆင်ရန်အတွက် ထုတ်ကုန်ထုတ်လုပ်မှုကို နေ့စဉ်ခြေရာခံခြင်းနှင့် ဒီဇိုင်းရလဒ်များကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်ရန်အတွက် စုဆောင်းခြင်းနှင့် စုဆောင်းခြင်းနှင့် စုဆောင်းခြင်းတို့ကို ပြုလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
စာတိုက်အချိန်- စက်တင်ဘာ-၁၀-၂၀၂၄
