ဘက်ထရီသည် လျှပ်စစ်ကားတစ်စီး၏ အဓိက အစိတ်အပိုင်းဖြစ်ပြီး ၎င်း၏စွမ်းဆောင်ရည်သည် ဘက်ထရီသက်တမ်း၊ စွမ်းအင်သုံးစွဲမှုနှင့် လျှပ်စစ်ကား၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းတို့ကဲ့သို့သော နည်းပညာဆိုင်ရာ ညွှန်ကိန်းများကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည်။ ဘက်ထရီ မော်ဂျူးရှိ ဘက်ထရီဗန်းသည် သယ်ဆောင်ခြင်း၊ ကာကွယ်ခြင်းနှင့် အအေးပေးခြင်းဆိုင်ရာ လုပ်ဆောင်ချက်များကို လုပ်ဆောင်သည့် အဓိက အစိတ်အပိုင်းဖြစ်သည်။ ပုံ 1 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ဘက်ထရီဗန်းကို ကား၏ကိုယ်ထည်ပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားပြီး မော်ဂျူလာဘက်ထရီဗူးကို ကား၏အောက်ခြေတွင် တပ်ဆင်ထားသောကြောင့် ဘက်ထရီဗန်းကို ကား၏ကိုယ်ထည်တွင် တပ်ဆင်ထားသောကြောင့် ဘက်ထရီဗန်း၊ ဘက်ထရီ မော်ဂျူး ပျက်စီးခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ကျောက်တုံးများ ထိခိုက်မှု နှင့် ထိုးဖေါက်ခြင်း တို့ကို ကာကွယ်သည့် လုပ်ဆောင်ချက် ပါရှိရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဘက်ထရီဗန်းသည် လျှပ်စစ်ကားများ၏ အရေးကြီးသော ဘေးကင်းရေးဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ အောက်ဖော်ပြပါသည် လျှပ်စစ်ကားများအတွက် အလူမီနီယံအလွိုင်းဘက်ထရီဗူးများ၏ ပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် ပုံစံခွက်ဒီဇိုင်းကို မိတ်ဆက်ပေးပါသည်။
ပုံ 1 (အလူမီနီယမ်အလွိုင်းဘက်ထရီဗန်း)
1 လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းနှင့်မှိုဒီဇိုင်း
1.1 Casting ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
လျှပ်စစ်ကားများအတွက် အလူမီနီယံအလွိုင်းဘက်ထရီဗန်းကို ပုံ 2 တွင်ပြသထားသည်။ အလုံးစုံအတိုင်းအတာမှာ 1106mm×1029mm×136mm၊ အခြေခံနံရံအထူမှာ 4mm၊ သတ္တုအရည်အသွေးမှာ 15.5kg ခန့်ဖြစ်ပြီး စီမံဆောင်ရွက်ပြီးသည့်နောက် အရည်အသွေးမှာ 12.5kg ခန့်ဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းမှာ A356-T6၊ tensile Strength ≥ 290MPa၊ အထွက်နှုန်း ≥ 225MPa၊ elongation ≥ 6%, Brinell hardness ≥ 75~90HBS၊ လေတင်းကျပ်မှုနှင့် IP67&IP69K လိုအပ်ချက်များ ပြည့်မီရန် လိုအပ်ပါသည်။
ပုံ 2 (အလူမီနီယမ်အလွိုင်းဘက်ထရီဗန်း)
1.2 လုပ်ငန်းစဉ်ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်း။
Low Pressure Die Cast သည် Pressure Cast နှင့် Gravity Cast အကြား အထူးသွန်းလုပ်နည်းတစ်ခုဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် နှစ်မျိုးလုံးအတွက် သတ္တုမှိုများကို အသုံးပြုခြင်း၏ အားသာချက်များသာမက တည်ငြိမ်သော ဖြည့်သွင်းခြင်း၏ လက္ခဏာများပါရှိသည်။ Low Pressure Die Casting တွင် အောက်ခြေမှ အပေါ်မှ မြန်နှုန်းနိမ့် ဖြည့်သွင်းခြင်း၊ အရှိန်ထိန်းရန် လွယ်ကူခြင်း၊ အလူမီနီယမ် အရည်၏ သေးငယ်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုနှင့် ပက်လက်ကျဲကျဲ၊ အောက်ဆိုဒ် စလင်းဂလင်း နည်းပါးခြင်း၊ တစ်ရှူးသိပ်သည်းဆ မြင့်မားခြင်းနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ မြင့်မားခြင်း တို့ဖြစ်သည်။ ဖိအားနည်းသော ပုံသဏ္ဍာန်အောက်တွင်၊ အလူမီနီယံအရည်ကို ချောမွေ့စွာ ဖြည့်သွင်းထားပြီး ထုလုပ်ခြင်းသည် ဖိအားအောက်တွင် ခိုင်မာပြီး ပုံဆောင်ခဲဖြစ်သွားကာ မြင့်မားသောသိပ်သည်းသောဖွဲ့စည်းပုံဖြင့် သွန်းလုပ်ခြင်း၊ မြင့်မားသောစက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများနှင့် လှပသောအသွင်အပြင်ကို ရရှိနိုင်ပြီး၊ ကြီးမားသောပါးလွှာသောနံရံသွန်းလုပ်ရန်အတွက် သင့်လျော်ပါသည်။ .
သတ္တုသွန်းလုပ်ရန် လိုအပ်သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ အရ၊ သွန်းလုပ်သည့်ပစ္စည်းသည် A356 ဖြစ်ပြီး T6 ကုသမှုပြီးနောက် သုံးစွဲသူများ၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်သော်လည်း ဤပစ္စည်း၏ လောင်းခြင်း၏ အရည်ပျော်မှုသည် ယေဘူယျအားဖြင့် ကြီးမားပြီး ပါးလွှာသော သွန်းလုပ်ခြင်းအတွက် မှိုအပူချိန်ကို သင့်လျော်သော ထိန်းချုပ်မှု လိုအပ်ပါသည်။
1.3 သွန်းလောင်းခြင်းစနစ်
ကြီးမားပြီး ပါးလွှာသော သွန်းလုပ်ခြင်း၏ သွင်ပြင်လက္ခဏာများကြောင့် တံခါးများစွာကို ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် လိုအပ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အလူမီနီယမ်အရည်၏ချောမွေ့စွာဖြည့်သွင်းမှုကိုသေချာစေရန်အလို့ငှာ၊ ပြုပြင်ပြီးပါကဖယ်ရှားရန်လိုအပ်သောအဖြည့်လိုင်းများကိုပြတင်းပေါက်တွင်ထည့်သွင်းထားသည်။ လောင်းခြင်းစနစ်၏ လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုကို အစောပိုင်းအဆင့်တွင် ရေးဆွဲခဲ့ပြီး အစီအစဉ်တစ်ခုစီကို နှိုင်းယှဉ်ခဲ့သည်။ ပုံ 3 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း၊ အစီအစဥ် 1 သည် တံခါး 9 ခုကိုစီစဉ်ပေးပြီး ပြတင်းပေါက်တွင် အစာစားသည့်လမ်းကြောင်းများကို ပေါင်းထည့်သည်။ အစီအစဥ် 2 သည် သွန်းလုပ်ခြင်း၏ ဘေးဘက်မှ သွန်းလောင်းသော တံခါး 6 ပေါက်ကို ဖွဲ့စည်းရန် စီစဉ်သည်။ CAE simulation ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုကို ပုံ 4 နှင့် ပုံ 5 တွင်ပြသထားသည်။ မှိုဖွဲ့စည်းပုံအား အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊ ပုံသဏ္ဍာန်ကိုပိုမိုကောင်းမွန်အောင်လုပ်ဆောင်ရန်၊ ပုံသဏ္ဍာန်ဆိုင်ရာရလဒ်များကိုအသုံးပြုပါ၊ သတ္တုအရည်အသွေးအပေါ် မှိုဒီဇိုင်း၏ဆိုးရွားသောအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုရှောင်ရှားရန်ကြိုးစားပါ၊ သတ္တုပုံသဏ္ဍာန်ချို့ယွင်းချက်ဖြစ်နိုင်ခြေကိုလျှော့ချရန်နှင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုစက်ဝန်းကိုတိုစေပါသည်။ သွန်းလုပ်ခြင်း၏
ပုံ 3 (ဖိအားနည်းခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းစဉ်နှစ်ခုကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း။
ပုံ 4 (ဖြည့်စဉ်အတွင်း အပူချိန်အကွက် နှိုင်းယှဉ်မှု)
ပုံ 5 (အစိုင်အခဲပြီးနောက် ကျုံ့သွားသော porosity ချို့ယွင်းချက်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း)
အထက်ဖော်ပြပါ အစီအစဥ်နှစ်ခု၏ သရုပ်ဖော်မှုရလဒ်များက အပေါက်အတွင်းရှိ အလူမီနီယံအရည်သည် အပြိုင်အနီးစပ်ဆုံးအထက်သို့ ရွေ့လျားနေကြောင်း ပြသသည်၊ ၎င်းသည် အလူမီနီယံအရည်တစ်ခုလုံး၏ အပြိုင်ဖြည့်သွင်းခြင်းသီအိုရီနှင့်အညီ၊ နှင့် ကာစကစ်၏ simulated ကျုံ့သွားသော porosity အစိတ်အပိုင်းများသည် အအေးခံခြင်းနှင့် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ဖြေရှင်းနိုင်သည်။
အစီအစဥ်နှစ်ခု၏ အားသာချက်များ- ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းစဉ်အတွင်း အလူမီနီယံအရည်၏ အပူချိန်ကို အကဲဖြတ်ပါက၊ အစီအစဥ် 1 ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အစွန်ဆုံး အပူချိန်သည် ပရောဂျက် 2 ၏ တူညီမှုထက် ပိုမိုမြင့်မားသည်၊၊ ၎င်းသည် ကလိုင်၏ဖြည့်သွင်းမှုကို အထောက်အကူဖြစ်စေသည်။ . scheme 2 ဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော သွန်းလုပ်ခြင်းတွင် scheme 1 ကဲ့သို့ gate residue မရှိပါ။ shrinkage porosity သည် scheme 1 ထက် ပိုကောင်းပါသည်။
အစီအစဥ် နှစ်ခု၏ အားနည်းချက်များ- အစီအစဉ် 1 တွင် ကာစ်ကို ဖွဲ့စည်းရန် ဂိတ်တံခါးကို စီစဥ်ထားသောကြောင့်၊ မူလပုံသဏ္ဍန်နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက 0.7ka ခန့် တိုးလာမည့် ကာစ်တွင် ဂိတ်အကြွင်းအကျန် ရှိနေမည်ဖြစ်သည်။ အစီအစဥ် 2 တွင် အလူမီနီယံအရည်၏ အပူချိန်မှ၊ အစွန်းအဆုံးရှိ အလူမီနီယံအရည်၏ အပူချိန်သည် နိမ့်နေပြီဖြစ်ပြီး၊ သရုပ်ဖော်မှုသည် ပုံစံခွက်အပူချိန်၏ စံပြအခြေအနေအောက်တွင် ရှိနေသောကြောင့် အရည်အလူမီနီယမ်၏ စီးဆင်းနိုင်မှုမှာ မလုံလောက်နိုင်ပါ။ ပကတိအခြေအနေနှင့် ပုံသွန်းပုံသွင်းရာတွင် အခက်အခဲပြဿနာရှိမည်။
အမျိုးမျိုးသောအချက်များကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာခြင်းဖြင့် စီမံချက် 2 ကို လောင်းခြင်းစနစ်အဖြစ် ရွေးချယ်ခဲ့သည်။ အစီအစဥ် 2 ၏ ချို့ယွင်းချက်များကြောင့် လောင်းခြင်းစနစ်နှင့် အပူပေးစနစ်ကို မှိုပုံစံဒီဇိုင်းတွင် အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ထားသည်။ ပုံ 6 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း overflow riser သည် အလူမီနီယံအရည်ဖြည့်ခြင်းအတွက်အကျိုးရှိပြီး ပုံသွင်းသွန်းလုပ်ခြင်းများတွင် ချို့ယွင်းချက်များဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို လျော့ချခြင်း သို့မဟုတ် ရှောင်ရှားခြင်းမှကာကွယ်ပေးသည်။
ပုံ 6 (ပိုကောင်းအောင် လောင်းသည့်စနစ်)
1.4 အအေးခံစနစ်
ကျုံ့သွားခြင်း သို့မဟုတ် အပူပိုင်းကွဲအက်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် သတ္တုတွင်းများ ၏ မြင့်မားသော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စွမ်းဆောင်ရည် လိုအပ်ချက်ရှိသော အစိတ်အပိုင်းများနှင့် အစိတ်အပိုင်းများကို ကောင်းစွာ အအေးခံရန် သို့မဟုတ် အစာကျွေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အခြေခံ နံရံအထူမှာ 4 မီလီမီတာဖြစ်ပြီး မှိုကိုယ်တိုင် မှို၏ အပူများ ပျံ့နှံ့သွားခြင်းကြောင့် ခိုင်မာလာမည်ဖြစ်သည်။ ၎င်း၏ အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက်၊ ပုံ 7 တွင် ပြထားသည့်အတိုင်း အအေးပေးစနစ်ကို တပ်ဆင်ထားသည်။ ဖြည့်သွင်းပြီးပါက အအေးခံရန်အတွက် ရေကို ဖြတ်သန်းကာ လောင်းသည့်နေရာတွင် ခိုင်မာမှုအစီအစဥ်ရှိကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် သီးခြားအအေးခံချိန်ကို ချိန်ညှိရန် လိုအပ်သည်။ ဂိတ်ဆုံးမှ ဂိတ်ဆုံးအထိဖွဲ့စည်းထားပြီး feed effect ကိုရရှိရန် ဂိတ်နှင့် riser သည် အဆုံးတွင် ခိုင်မာစေသည်။ ပိုထူသော နံရံအထူရှိသော အစိတ်အပိုင်းသည် ထည့်သွင်းမှုတွင် ရေအေးထည့်သည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အမှန်တကယ် ပုံသွင်းခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိပြီး ကျုံ့သွားသော porosity ကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
ပုံ 7 (အအေးခံစနစ်)
1.5 Exhaust စနစ်
Low Pressure Die Cast Metal ၏ အပေါက်ကို ပိတ်ထားသောကြောင့် ၎င်းတွင် သဲမှိုကဲ့သို့ ကောင်းသော လေဝင်လေထွက်ကောင်းခြင်း မရှိသည့်အပြင် ယေဘုယျ ဆွဲငင်အားပုံသွန်းမှုတွင် risers မှတစ်ဆင့် အိတ်ဇောများပါ၀င်ကာ ဖိအားနည်းသော အပေါက်၏ အိတ်ဇောသည် အရည်ဖြည့်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထိခိုက်စေပါသည်။ အလူမီနီယံနှင့် သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အရည်အသွေး။ Low Pressure Die Cast မှိုသည် ကွာဟချက်များ၊ အိတ်ဇောပေါက်များနှင့် ပိုင်းခြားမျက်နှာပြင်ရှိ အိပ်ဇောပလပ်များ၊ တွန်းတံ စသည်တို့မှတဆင့် ကုန်ဆုံးနိုင်သည်။
အိတ်ဇောစနစ်ရှိ အိတ်ဇောအရွယ်အစား ဒီဇိုင်းသည် အိတ်ဇောများ မလျှံစေဘဲ သင့်လျော်မှုရှိသင့်သည်၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော အိတ်ဇောစနစ်သည် ဖြည့်သွင်းမှု မလုံလောက်ခြင်း၊ မျက်နှာပြင် လျော့ရဲခြင်းနှင့် အားနည်းခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များမှ သတ္တုစထွက်ခြင်းကို တားဆီးနိုင်သည်။ လောင်းသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အလူမီနီယံအရည်၏ နောက်ဆုံးဖြည့်ဧရိယာဖြစ်သည့် ဘေးဘက်နှင့် မှိုအပေါ်ပိုင်း၏ riser ကဲ့သို့သော အိတ်ဇောဓာတ်ငွေ့ တပ်ဆင်ထားရန် လိုအပ်သည်။ အလူမီနီယမ်အရည်သည် မှိုပွင့်သောအခါတွင် လေပလပ်ကို ဆွဲထုတ်သည့် အနေအထားသို့ ဦးတည်သည့် ဖိအားနည်းသော ဇီဝဖြစ်စဉ်တွင် အိတ်ဇောပလပ်၏ ကွာဟချက်သို့ လွယ်ကူစွာ စီးဆင်းသွားသည့် အခြေအနေကို ဖြစ်ပေါ်စေသည့် နည်းလမ်းသုံးမျိုး၊ ကြိုးပမ်းမှုများနှင့် တိုးတက်မှုများစွာ- နည်းလမ်း 1 သည် ပုံ 8(က) တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း အမှုန့်သတ္တုသတ္တုဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော လေတပ်ပလပ်ကိုအသုံးပြုသည်)၊ အားနည်းချက်မှာ ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ Method 2 သည် ပုံ 8(ခ) တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း 0.1 mm ကွာဟသော ချုပ်ရိုးအမျိုးအစားအိတ်ဇောပလပ်ကို အသုံးပြုထားသည်၊ အားနည်းချက်မှာ ဆေးဖြန်းပြီးနောက် အိတ်ဇောချုပ်ရိုးကို အလွယ်တကူ ပိတ်ဆို့သွားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ နည်းလမ်း 3 သည် ပုံ 8(ဂ) တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ကွာဟချက်မှာ 0.15~0.2 mm ဖြစ်သည်။ အားနည်းချက်များမှာ ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းဆောင်ရည် နိမ့်ကျပြီး ထုတ်လုပ်မှု ကုန်ကျစရိတ် မြင့်မားသည်။ Casting ၏အမှန်တကယ်ဧရိယာအလိုက် မတူညီသောအိတ်ဇောပလပ်များကို ရွေးချယ်ရန်လိုအပ်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့် သတ္တုပြားနှင့် ဝါယာကြိုးဖြတ်ထားသော လေဝင်လေထွက်ပလပ်များကို သတ္တုအပေါက်အတွက် အသုံးပြုကြပြီး ချုပ်ရိုးအမျိုးအစားကို သဲအူတိုင်ခေါင်းအတွက် အသုံးပြုသည်။
ပုံ 8 (ဖိအားနည်းသော ပုံသဏ္ဍာန်အတွက် သင့်လျော်သော အိပ်ဇောပလပ် ၃ မျိုးကို)
1.6 အပူပေးစနစ်
သွန်းလုပ်ခြင်းသည် အရွယ်အစားကြီးမားပြီး နံရံအထူတွင် ပါးလွှာသည်။ မှိုစီးဆင်းမှုခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုတွင်၊ ဖြည့်သွင်းမှု၏အဆုံးရှိအလူမီနီယံအရည်၏စီးဆင်းမှုနှုန်းသည်မလုံလောက်ပါ။ အကြောင်းရင်းမှာ အလူမီနီယံအရည်သည် ရှည်လျားလွန်းသဖြင့် အပူချိန်ကျဆင်းသွားကာ အလူမီနီယံအရည်သည် ကြိုတင်၍ ခိုင်မာလာပြီး ၎င်း၏ စီးဆင်းနိုင်မှု ဆုံးရှုံးသွားခြင်း၊ အအေးပိတ်ခြင်း သို့မဟုတ် လောင်းထည့်ခြင်း မလုံလောက်ခြင်းတို့ကြောင့် အပေါ်ပိုင်းသေတ္တာ၏ riser သည် ရရှိနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ အစာကျွေးခြင်း၏အကျိုးသက်ရောက်မှု။ ဤပြဿနာများကို အခြေခံ၍ နံရံအထူနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်ကို မပြောင်းလဲဘဲ အရည်အလူမီနီယမ်နှင့် မှိုအပူချိန်ကို တိုးစေကာ အလူမီနီယမ်အရည်၏ အရည်ထွက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး အအေးပိတ်ခြင်း သို့မဟုတ် လောင်းခြင်းမလုံလောက်ခြင်း ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပါ။ သို့သော်၊ အလွန်အကျွံ အရည် အလူမီနီယမ် အပူချိန်နှင့် မှိုအပူချိန်သည် အပူလမ်းဆုံများ သို့မဟုတ် ကျုံ့သွားသော porosity အသစ်များကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး သတ္တုများ တူးဖော်ပြီးနောက် လေယာဉ်အပေါက်များ လွန်ကဲစွာ ဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ထို့ကြောင့် သင့်လျော်သော အလူမီနီယမ်အရည်နှင့် သင့်လျော်သော မှိုအပူချိန်ကို ရွေးချယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ အတွေ့အကြုံအရ၊ အရည်အလူမီနီယမ်၏အပူချိန်ကို 720 ℃ခန့်တွင်ထိန်းချုပ်ထားပြီး မှိုအပူချိန်ကို 320 ~ 350 ℃တွင်ထိန်းချုပ်ထားသည်။
ထုထည်ကြီးမားသော၊ ပါးလွှာသော နံရံအထူနှင့် သွန်းလုပ်ခြင်း၏ အနိမ့်အမြင့်ကိုကြည့်လျှင် မှို၏အပေါ်ပိုင်းတွင် အပူပေးစနစ်ကို တပ်ဆင်ထားသည်။ ပုံ 9 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း၊ မီး၏ဦးတည်ချက်သည် ပုံး၏အောက်ခြေနှင့် အခြမ်းကို အပူပေးရန်အတွက် မှို၏အောက်ခြေနှင့် ဘေးဘက်သို့မျက်နှာမူထားသည်။ လောင်းသည့်အခြေအနေအရ၊ အပူချိန်နှင့် မီးတောက်ကို ချိန်ညှိပါ၊ အပေါ်ပိုင်းမှို၏ အပူချိန်ကို 320 ~ 350 ℃ တွင် ထိန်းချုပ်ပါ၊ အလူမီနီယမ်အရည်၏ အရည်ပျော်မှုကို သင့်လျော်သောအတိုင်းအတာအတွင်း သေချာစေကာ အလူမီနီယံအရည်ကို အပေါက်ထဲသို့ ဖြည့်သွင်းပါ။ နှင့် riser ။ အမှန်တကယ်အသုံးပြုရာတွင်၊ အပူပေးစနစ်သည် အလူမီနီယံအရည်၏ အရည်ပျော်မှုကို ထိရောက်စွာအာမခံနိုင်သည်။
ပုံ 9 (အပူပေးစနစ်)
2. မှိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့်လုပ်ဆောင်မှုနိယာမ
Low Pressure Die Casting လုပ်ငန်းစဉ်အရ Cast Casting ၏ သွင်ပြင်လက္ခဏာများနှင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ တည်ဆောက်ပုံသဏ္ဍာန်တို့နှင့်အတူ ဖွဲ့စည်းထားသော Cast သည် အပေါ်မှိုတွင် ဆက်လက်တည်ရှိနေစေရန်အတွက်၊ ရှေ့၊ နောက်၊ ဘယ်နှင့် ညာဘက် Core-Pulling Structure များသည်၊ အပေါ်ပုံးပေါ်တွင် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ သွန်းလောင်းခြင်းကိုဖွဲ့စည်းပြီး ခိုင်မာပြီးနောက်၊ အပေါ်နှင့်အောက်မှိုများကို ဦးစွာဖွင့်ပြီးနောက် အူတိုင်အား လမ်းကြောင်း 4 ခုဖြင့် ဆွဲထုတ်ကာ နောက်ဆုံးတွင် အပေါ်မှို၏ထိပ်ပန်းကန်ပြားသည် ဖွဲ့စည်းထားသောပုံသွန်းမှုကို တွန်းထုတ်ပါသည်။ မှိုဖွဲ့စည်းပုံကို ပုံ 10 တွင် ပြထားသည်။
ပုံ 10 (မှိုဖွဲ့စည်းပုံ)
May Jiang မှ MAT Aluminium မှ တည်းဖြတ်သည်။
ပို့စ်အချိန်- မေ ၁၁-၂၀၂၃
