ကမ္ဘာတစ်ဝှမ်းရှိ နိုင်ငံများသည် စွမ်းအင်ထိန်းသိမ်းရေးနှင့် ဓာတ်ငွေ့ထုတ်လွှတ်မှုလျှော့ချရေးတွင် အလွန်အရေးပါလာသည်နှင့်အမျှ သန့်စင်သောလျှပ်စစ်စွမ်းအင်သုံးကားများ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုသည် ခေတ်ရေစီးကြောင်းတစ်ခု ဖြစ်လာခဲ့သည်။ ဘက်ထရီစွမ်းဆောင်ရည်အပြင်၊ ကိုယ်ထည်၏အရည်အသွေးသည်လည်း စွမ်းအင်သစ်ကားများ၏မောင်းနှင်မှုအကွာအဝေးကိုထိခိုက်စေသည့် အရေးကြီးသောအချက်တစ်ခုလည်းဖြစ်သည်။ ပေါ့ပါးသောမော်တော်ကားကိုယ်ထည်တည်ဆောက်ပုံများနှင့် အရည်အသွေးမြင့်ချိတ်ဆက်မှုများကို မြှင့်တင်ခြင်းသည် ယာဉ်တစ်ခုလုံး၏အလေးချိန်ကို တတ်နိုင်သမျှလျှော့ချခြင်းဖြင့် ယာဉ်၏ကြံ့ခိုင်မှုနှင့် ဘေးကင်းမှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို အာမခံပေးခြင်းဖြင့် အလုံးစုံမောင်းနှင်နိုင်သော လျှပ်စစ်ကားများ၏ ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်မောင်းနှင်မှုအကွာအဝေးကို တိုးတက်စေနိုင်သည်။ မော်တော်ကားများ၏ ပေါ့ပါးမှုနှင့်ပတ်သက်၍၊ သံမဏိ-အလူမီနီယမ် ပေါင်းစပ်ကိုယ်ထည်သည် ကိုယ်ထည်၏ ကြံ့ခိုင်မှုနှင့် အလေးချိန်လျှော့ချရေးတို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားကာ ကိုယ်ထည်အလေးချိန်ကို ပေါ့ပါးစေရန်အတွက် အရေးကြီးသောနည်းလမ်းတစ်ခု ဖြစ်လာသည်။
အလူမီနီယံသတ္တုစပ်များကို ချိတ်ဆက်ခြင်းအတွက် သမားရိုးကျ ချိတ်ဆက်မှုနည်းလမ်းတွင် ချိတ်ဆက်မှုစွမ်းဆောင်ရည် ညံ့ဖျင်းပြီး ယုံကြည်စိတ်ချရမှု နည်းပါးသည်။ ချိတ်ဆက်နည်းပညာအသစ်တစ်ခုအနေဖြင့် ကိုယ်တိုင်ဖောက်ထွင်းခြင်းအား မော်တော်ယာဥ်လုပ်ငန်းနှင့် အာကာသယာဉ်ထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းများတွင် တွင်ကျယ်စွာအသုံးပြုခဲ့ပြီး အပေါ့စားသတ္တုစပ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ပစ္စည်းများကို ချိတ်ဆက်ရာတွင် ၎င်း၏အကြွင်းမဲ့အားသာချက်ကြောင့်ဖြစ်သည်။ မကြာသေးမီနှစ်များအတွင်းတွင်၊ တရုတ်ပြည်တွင်းပညာရှင်များသည် ကိုယ်တိုင်အပေါက်ဖောက်ခြင်းနည်းပညာနှင့်ပတ်သက်သည့် သုတေသနပြုလုပ်ခဲ့ပြီး TA1 စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး သန့်စင်သော တိုက်တေနီယမ်ကိုယ်တိုင်ဖောက်ထားသော သံမှိုတက်အဆစ်များ၏ စွမ်းဆောင်ရည်အပေါ် မတူညီသော အပူကုသမှုနည်းလမ်းများ၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုများကို လေ့လာခဲ့ကြသည်။ အပူပေးခြင်း နှင့် ငြှိမ်းသတ်ခြင်းနည်းလမ်းများသည် TA1 စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး သန့်စင်သော တိုက်တေနီယမ် ကိုယ်တိုင်ဖောက်ထားသော သံမှိုအဆစ်များ ၏ တည်ငြိမ်ခိုင်ခံ့မှုကို တိုးတက်စေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ အဆစ်ဖွဲ့စည်းခြင်း ယန္တရားအား ပစ္စည်းစီးဆင်းမှု ရှုထောင့်မှ လေ့လာကာ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာကာ ယင်းကို အခြေခံ၍ ပူးတွဲအရည်အသွေးကို အကဲဖြတ်ခဲ့ပါသည်။ metallographic စမ်းသပ်မှုများအားဖြင့်၊ ကြီးမားသောပလပ်စတစ်ပုံသဏ္ဍာန်ဧရိယာကို တိကျသောသဘောထားဖြင့် အမျှင်ဖွဲ့စည်းပုံအဖြစ် သန့်စင်ထားပြီး အထွက်နှုန်းဖိစီးမှုနှင့် အဆစ်၏ပင်ပန်းနွမ်းနယ်မှုကို မြှင့်တင်ပေးကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။
အထက်ဖော်ပြပါ သုတေသနသည် အလူမီနီယံ အလွိုင်းပြားများ မှိုတက်ပြီးနောက် အဆစ်များ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို အဓိက အာရုံစိုက်ပါသည်။ ကားကိုယ်ထည်၏ အမှန်တကယ် သံမှိုထွက်ခြင်းတွင်၊ အထူးသဖြင့် 6082 အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်ပါဝင်မှု မြင့်မားသော အလွိုင်းဒြပ်စင်များပါရှိသော အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ် ပရိုဖိုင်များ အထူးသဖြင့် အလူမီနီယံသတ္တုစပ်၏ သံမှိုအဆစ်များ အက်ကွဲကြောင်းများသည် ကားကိုယ်ထည်ပေါ်တွင် ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးချမှုကို ကန့်သတ်သည့် အဓိကအချက်များဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ကွေးခြင်းနှင့် လိမ်ခြင်းကဲ့သို့သော ကားကိုယ်ထည်ပေါ်တွင် အသုံးပြုထားသော extruded ပရိုဖိုင်များ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနေအထား ခံနိုင်ရည်များသည် ပရိုဖိုင်များ၏ တပ်ဆင်မှုနှင့် အသုံးပြုမှုကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေပြီး နောက်ဆက်တွဲကားကိုယ်ထည်၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုကိုလည်း ဆုံးဖြတ်ပါသည်။ ပရိုဖိုင်များ၏ ကွေးညွှတ်ခြင်းနှင့် လိမ်ခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန်နှင့် ပရိုဖိုင်များ၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုကို သေချာစေရန်အတွက်၊ အသေဖွဲ့စည်းပုံအပြင်၊ ပရိုဖိုင်များ၏ ထွက်ပေါက်အပူချိန်နှင့် အွန်လိုင်းမီးငြိမ်းခြင်းအမြန်နှုန်းတို့သည် အရေးအကြီးဆုံး လွှမ်းမိုးမှုရှိသောအချက်များဖြစ်သည်။ ထွက်ပေါက် အပူချိန် မြင့်မားလေ နှင့် မီးငြိမ်းသတ်နှုန်း မြန်လေ၊ ပရိုဖိုင်များ၏ ကွေးညွှတ်မှုနှင့် လိမ်မှုဒီဂရီ ပိုများလေဖြစ်သည်။ ကားကိုယ်ထည်များအတွက် အလူမီနီယမ်အလွိုင်းပရိုဖိုင်များအတွက်၊ ပရိုဖိုင်များ၏ အတိုင်းအတာတိကျမှုကို သေချာစေရန်နှင့် သတ္တုစပ်မှ သံမှိတ်မကွဲကြောင်းသေချာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။ အလွိုင်း၏ Dimension တိကျမှုနှင့် ကွဲအက်ကွဲအက်ခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် အရိုးရှင်းဆုံးနည်းလမ်းမှာ ပစ္စည်း၏ဖွဲ့စည်းပုံ၊ သတ္တုဖွဲ့စည်းပုံ၊ ထုထည်အမြန်နှုန်းနှင့် quenching speed တို့ကို မပြောင်းလဲဘဲ ထားရှိစဉ်တွင် extruded rods များ၏ အပူအပူချိန်နှင့် အိုမင်းခြင်းဖြစ်စဉ်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ကွဲအက်ခြင်းကို ထိန်းချုပ်ရန်ဖြစ်သည်။ 6082 အလူမီနီယမ်အလွိုင်းအတွက်၊ အခြားလုပ်ငန်းစဉ်အခြေအနေများ မပြောင်းလဲဘဲရှိနေသော၊ extrusion temperature မြင့်မားလေ၊ ကြမ်းသောအလွှာသည် တိမ်လေလေဖြစ်သော်လည်း မီးငြိမ်းပြီးနောက် ပရိုဖိုင်ပုံပျက်လေလေဖြစ်သည်။
ဤစာတမ်းသည် သုတေသနအရာဝတ္ထုကဲ့သို့ တူညီသောဖွဲ့စည်းမှုဖြင့် 6082 အလူမီနီယံသတ္တုစပ်ကို ယူသည်၊ မတူညီသော extrusion temperatures နှင့် ကွဲပြားသော အိုမင်းမှုဖြစ်စဉ်များကို အသုံးပြုကာ မတူညီသောပြည်နယ်များတွင် နမူနာများကို ပြင်ဆင်ကာ၊ riveting tests တွင် သံမှိုတက်ခြင်းစမ်းသပ်မှုမှတဆင့် riveting test တွင် extrusion temperature နှင့် aging state ၏သက်ရောက်မှုများကို အကဲဖြတ်ပါသည်။ ပဏာမရလဒ်များအပေါ်အခြေခံ၍ အကောင်းဆုံးသောအိုမင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် 6082 အလူမီနီယမ်အလွိုင်းကိုယ်ထည် extrusion ပရိုဖိုင်များ၏နောက်ဆက်တွဲထုတ်လုပ်မှုအတွက် လမ်းညွှန်ချက်ပေးရန် ထပ်မံဆုံးဖြတ်ထားသည်။
1 စမ်းသပ်ပစ္စည်းများနှင့်နည်းလမ်းများ
ဇယား 1 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း 6082 အလူမီနီယမ်သတ္တုစပ်ကို အရည်ပျော်ပြီး တစ်ပိုင်းဆက်တိုက် သွန်းလုပ်ခြင်းဖြင့် အဝိုင်းထဲသို့ ပြင်ဆင်ခဲ့သည်။ ထို့နောက်၊ တစ်သားတည်းဖြစ်တည်ခြင်း အပူကုသမှုပြီးနောက်၊ ingot အား မတူညီသောအပူချိန်တွင် အပူပေးပြီး 2200 t extruder ပေါ်ရှိ ပရိုဖိုင်တစ်ခုအဖြစ်သို့ extruded ။ ပရိုဖိုင်နံရံအထူမှာ 2.5 မီလီမီတာ၊ ထုထည်ထုတ်စည်အပူချိန်မှာ 440±10 ℃၊ ထုထည်သေဆုံးသည့်အပူချိန်မှာ 470±10 ℃၊ ထုထည်အမြန်နှုန်းမှာ 2.3±0.2 မီလီမီတာ/စက္ကန့်ဖြစ်ပြီး ပရိုဖိုင်းကို ငြိမ်းသတ်သည့်နည်းလမ်းမှာ လေအားပြင်းဖြင့် အအေးခံပါသည်။ အပူအပူချိန်အရ နမူနာများကို 1 မှ 3 အထိ နံပါတ်ပေးထားပြီး ယင်းတို့အနက် နမူနာ 1 သည် အနိမ့်ဆုံးအပူအပူချိန်ဖြစ်ပြီး သက်ဆိုင်ရာ billet အပူချိန်မှာ 470±5 ℃၊ သက်ဆိုင်ရာ billet temperature သည် နမူနာ 2 ၏ 485±5 ℃ ဖြစ်ပြီး နမူနာ 3 ၏ အပူချိန်သည် အမြင့်ဆုံးဖြစ်ပြီး သက်ဆိုင်ရာ billet temperature သည် 50±5 ℃ ဖြစ်သည်။
ဇယား 1 စစ်ဆေးမှုအလွိုင်း၏ ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုကို တိုင်းထွာခြင်း (ထုထည်အပိုင်း/%)၊
ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းမှု၊ သေဆုံးမှုဖွဲ့စည်းပုံ၊ ထုထည်အမြန်နှုန်း၊ မီးငြိမ်းသတ်မှုအမြန်နှုန်းကဲ့သို့ အခြားသော လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည် မပြောင်းလဲဘဲ ကျန်ရှိနေသော အခြေအနေအောက်တွင်၊ ထုထည်အပူပေးသည့်အပူချိန်ကို ချိန်ညှိခြင်းဖြင့် ရရှိသော အထက်နံပါတ် 1 မှ 3 နမူနာများသည် ဘောက်စ်အမျိုးအစား ခံနိုင်ရည်ရှိမီးဖိုတွင် သက်တမ်းရှိပြီး အိုမင်းမှုစနစ်သည် 180 ℃/6 နာရီနှင့် 190 ℃/6 နာရီဖြစ်သည်။ ကာရံပြီးနောက်၊ ၎င်းတို့သည် လေအေးပေးထားပြီး၊ riveting test တွင် မတူညီသော extrusion temperatures နှင့် aging states များ၏ လွှမ်းမိုးမှုကို အကဲဖြတ်ရန် riveted များ။ သံမှိုစမ်းသပ်မှုတွင် အောက်ခြေပြားအဖြစ် မတူညီသော အပူချိန်အမျိုးမျိုးဖြင့် ကွဲပြားသော extrusion temperature နှင့် 2.5 mm အထူ 6082 သတ္တုစပ်ကို အသုံးပြုထားပြီး 1.4 mm ထူ 5754-O အလွိုင်းကို SPR မှည့်သွင်းစမ်းသပ်မှုအတွက် အထက်ပန်းကန်အဖြစ် အသုံးပြုထားသည်။ သံမှိုအသေသည် M260238 ဖြစ်ပြီး သံမှိုသည် C5.3×6.0 H0 ဖြစ်သည်။ ထို့အပြင်၊ အကောင်းဆုံးသောအိုမင်းမှုဖြစ်စဉ်ကို ထပ်မံဆုံးဖြတ်ရန်အတွက်၊ မှိုတက်ကွဲအက်ခြင်းအပေါ် သြဇာလွှမ်းမိုးမှုရှိသော အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေအရ၊ အကောင်းဆုံးသော extrusion အပူချိန်ရှိ ပန်းကန်ပြားကို ရွေးချယ်ပြီးနောက် မှိုတက်ကွဲအက်ခြင်းအပေါ် ဇရာစနစ်၏ သြဇာလွှမ်းမိုးမှုကို လေ့လာရန် ကွဲပြားခြားနားသော အပူချိန်နှင့် ကွဲပြားခြားနားသော အိုမင်းချိန်များဖြင့် ကုသပေးခြင်း၊ မတူညီသော extrusion အပူချိန်များတွင် ပစ္စည်း၏ microstructure ကို စောင့်ကြည့်ရန် စွမ်းအားမြင့် အဏုစကုပ်ကို အသုံးပြုပြီး၊ MTS-SANS CMT5000 series microcomputer-controlled electronic universal testing machine အား စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို စမ်းသပ်ရန်အတွက် အသုံးပြုခဲ့ပြီး အမျိုးမျိုးသော ပြည်နယ်များတွင် သံမှိုတက်နေသော အဆစ်များကို စောင့်ကြည့်ရန် စွမ်းအားနိမ့် အဏုကြည့်ကိရိယာကို အသုံးပြုခဲ့သည်။
2 စမ်းသပ်မှုရလဒ်များနှင့် ဆွေးနွေးမှု
2.1 မှိုတက်ကွဲအက်ခြင်းအပေါ် extrusion temperature နှင့် aging state ၏အကျိုးသက်ရောက်မှု
extruded ပရိုဖိုင်၏ဖြတ်ပိုင်းတစ်လျှောက်နမူနာယူခဲ့သည်။ ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်း ကြိတ်ချေခြင်း၊ သဲစက္ကူဖြင့် ကြိတ်ချေပြီး ပွတ်တိုက်ပြီးနောက်၊ နမူနာအား 10% NaOH ဖြင့် 8 မိနစ်ကြာ ကြေမွသွားကာ အနက်ရောင်ချေးထွက်ပစ္စည်းကို နိုက်ထရစ်အက်ဆစ်ဖြင့် သန့်စင်အောင် သုတ်ပေးခဲ့ပါသည်။ နမူနာ၏ စပါးကြမ်းအလွှာကို ပုံ 1 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ရည်ရွယ်ထားသော သံမှိုတက်နေသော အနေအထားတွင် သံမှိုအပြင်ဘက် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် တည်ရှိသော စွမ်းအားမြင့် အဏုစကုပ်ဖြင့် ကြည့်ရှုလေ့လာခဲ့သည်။ နမူနာ နံပါတ် 1 ၏ ပျမ်းမျှ စပါးကြမ်းအလွှာ၏ အနက်သည် 352 μm ဖြစ်ပြီး နမူနာ၏ ပျမ်းမျှကြမ်းသော စပါးအလွှာ၏ အတိမ်အနက်သည် နမူနာ အမှတ်စဉ် 2 ၏ ပျမ်းမျှ coarse μ နှင့် 135 μ ဖြစ်သည်။ 31 μm ဖြစ်ခဲ့သည်။ စပါးကြမ်းအလွှာ၏ အတိမ်အနက် ကွာခြားမှုသည် အဓိကအားဖြင့် မတူညီသော extrusion အပူချိန်ကြောင့် ဖြစ်သည်။ extrusion temperature မြင့်လေ၊ 6082 အလွိုင်း၏ ပုံပျက်ခြင်းခံနိုင်ရည် နိမ့်လေ၊ အလွိုင်းနှင့် extrusion die (အထူးသဖြင့် die work belt) အကြား ပွတ်တိုက်မှုမှ ထုတ်ပေးသော ပုံပျက်ခြင်းစွမ်းအင် သိုလှောင်မှု သေးငယ်လေဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ မျက်နှာပြင်ကြမ်းသော စပါးအလွှာသည် တိမ်၊ extrusion အပူချိန်နိမ့်လေ၊ ပုံပျက်ခြင်းခံနိုင်ရည်ပိုလေ၊ ပုံပျက်ခြင်းစွမ်းအင်သိုလှောင်လေလေ၊ ပြန်လည်ပုံသွင်းရန်ပိုမိုလွယ်ကူလေ၊ စပါးကြမ်းအလွှာကိုပိုမိုနက်ရှိုင်းလေဖြစ်သည်။ 6082 သတ္တုစပ်အတွက်၊ ကြမ်းသောစပါးကို ပြန်လည်ပုံသွင်းခြင်း၏ယန္တရားသည် ဆင့်ပွားပြန်လည်ပုံသွင်းခြင်းဖြစ်ပါသည်။
(က) ပုံစံ ၁
(ခ) ပုံစံ ၂
(ဂ) ပုံစံ ၃
ပုံ 1 ကွဲပြားခြားနားသောလုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် extruded ပရိုဖိုင်များ၏ကြမ်းသောစပါးအလွှာ၏အထူ
မတူညီသော extrusion အပူချိန်တွင် ပြင်ဆင်ထားသော နမူနာ 1 မှ 3 သည် 180 ℃ / 6 နာရီနှင့် 190 ℃ / 6 နာရီ အသီးသီးရှိကြသည်။ အိုမင်းမှုဖြစ်စဉ်နှစ်ခုပြီးနောက်နမူနာ 2 ၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများကို ဇယား 2 တွင်ပြသထားသည်။ အိုမင်းမှုစနစ်နှစ်ခုအောက်တွင်၊ နမူနာ၏အထွက်နှုန်းနှင့် ဆန့်နိုင်အား 180 ℃/6 နာရီတွင်နမူနာ၏ 190 ℃/6 နာရီတွင် 190 ℃/6 နာရီထက် သိသာစွာမြင့်မားသည်၊ နှစ်ခု၏ ရှည်လျားမှုသည် များစွာကွာခြားမှုမရှိပါ၊ 190 ℃/6 နာရီထက်ပို၍ အိုမင်းခြင်းကုသမှုသည် 190 ℃/6 နာရီဖြစ်သည်။ 6 စီးရီးအလူမီနီယမ်အလွိုင်း၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများသည် အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေတွင် အိုမင်းရင့်ရော်မှုဖြစ်စဉ်ပြောင်းလဲမှုနှင့်အတူ အလွန်ပြောင်းလဲသွားသောကြောင့်၊ ၎င်းသည် ပရိုဖိုင်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏တည်ငြိမ်မှုနှင့် သံမှိုတက်ခြင်းအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ရန် အထောက်အကူမပြုပေ။ ထို့ကြောင့်၊ ခန္ဓာကိုယ်ပရိုဖိုင်များထုတ်လုပ်ရန် အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေအား အသုံးပြုရန် မသင့်လျော်ပါ။
ဇယား 2 အဟောင်းစနစ်နှစ်ခုအောက်နမူနာအမှတ် 2 ၏စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဂုဏ်သတ္တိများ
သံမှိုခတ်ပြီးနောက် စမ်းသပ်ကွက်၏အသွင်အပြင်ကို ပုံ 2 တွင်ပြသထားသည်။ နံပါတ် 1 နမူနာကို ပိုမိုနက်ရှိုင်းသောအကြမ်းထည်အလွှာပါသည့် အမြင့်ဆုံးအခြေအနေတွင် သံမှိုတက်သောအခါ၊ သံမှို၏အောက်ခြေမျက်နှာပြင်သည် လိမ္မော်ခွံနှင့် အက်ကြောင်းများကို ပုံ 2a တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း သာမန်မျက်စိဖြင့်မြင်နိုင်သည် ။ အစေ့အဆန်များအတွင်း တသမတ်တည်း တိမ်းညွှတ်မှုကြောင့်၊ ပုံပျက်ခြင်းဒီဂရီသည် ပုံပျက်နေချိန်တွင် မညီမညာဖြစ်ကာ မညီမညာသော မျက်နှာပြင်ဖြစ်လာသည်။ အစေ့အဆန်များ ကြမ်းလာသောအခါ၊ မျက်နှာပြင်၏ မညီညာမှုသည် ပိုကြီးလာပြီး သာမန်မျက်စိဖြင့် မြင်နိုင်သော လိမ္မော်ခွံဖြစ်စဉ်တစ်ခု ဖြစ်လာသည်။ ပုံ 2b တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းဖြင့် မြင်သာသည့် အဏုစကုပ်ချဲ့မှုအောက်တွင်သာ မြင်သာသည့် အဏုကြည့်မှန်ပြောင်းအောက်တွင်သာ မြင်ရသည့် နံပါတ် 3 နမူနာနံပါတ် 3 သည် ရေတိမ်ပိုင်းကြမ်းသောအလွှာဖြင့် မှိုတက်သွားသောအခါ၊ နံပါတ် 3 နမူနာသည် သက်တမ်းလွန်နေသည့် အခြေအနေတွင် ရှိနေသောအခါ၊ ပုံ 2c တွင် ပြထားသည့်အတိုင်း အဏုကြည့်မှန်ချဲ့မှုအောက်တွင် ကွဲအက်ခြင်းမရှိသည်ကို တွေ့ရှိရပါသည်။
(က) သာမန်မျက်စိဖြင့် မြင်နိုင်သော အက်ကြောင်းများ
(ခ) အဏုကြည့်မှန်ဘီလူးအောက်တွင် မြင်ရသော အက်ကြောင်းအနည်းငယ်
(ဂ) အက်ကြောင်းများမရှိပါ။
ပုံ 2 ကွဲအက်ပြီးနောက် ကွဲအက်သည့် ဒီဂရီ
မှိုတက်ပြီးနောက် မျက်နှာပြင်ကို အဓိကအားဖြင့် သုံးမျိုးခွဲထားပြီး၊ အတိအကျပြောရရင် သာမန်မျက်စိနဲ့မြင်နိုင်တဲ့ အက်ကွဲကြောင်းများ (“×”)၊ အဏုကြည့်မှန်ဘီလူးအောက်မှာ မြင်ရတဲ့ အက်ကွဲကြောင်း (“△”)၊ နဲ့ အက်ကြောင်းမရှိ (အမှတ်အသား “○”)။ အသက်အရွယ်ကြီးရင့်မှုစနစ်နှစ်ခုအောက်ရှိ အထက်ဖော်ပြပါ နမူနာသုံးခု၏ အထက်ဖော်ပြပါနမူနာများ၏ သံမှိုတက်ခြင်းဆိုင်ရာ ရလဒ်များကို ဇယား 3 တွင် ပြသထားသည်။ အိုမင်းမှုဖြစ်စဉ်သည် စဉ်ဆက်မပြတ်ဖြစ်နေသောအခါ၊ ပိုမိုမြင့်မားသော extrusion အပူချိန်နှင့် ပိုမိုပါးလွှာသော စပါးကြမ်းအလွှာရှိသော နမူနာ၏ သံမှိုတက်ကွဲအက်ခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်သည် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော စပါးအလွှာရှိသော နမူနာထက် ပိုကောင်းသည်၊ စပါးကြမ်းအလွှာသည် အဆက်မပြတ်ဖြစ်နေသောအခါ၊ အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေ၏ ရင့်ရော်အက်ကွဲခြင်းစွမ်းဆောင်ရည်သည် အမြင့်ဆုံး အိုမင်းမှုအခြေအနေထက် ပိုမိုကောင်းမွန်သည်။
ဇယား 3 လုပ်ငန်းစဉ်စနစ်နှစ်ခုအောက်တွင် နမူနာ 1 မှ 3 ၏ တုန်ခါမှုအသွင်အပြင်
ပရိုဖိုင်များ၏ axial compression ကွဲအက်မှုအပေါ် စပါးပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အိုမင်းမှုအခြေအနေ၏ သက်ရောက်မှုများကို လေ့လာခဲ့သည်။ axial compression လုပ်နေစဉ်အတွင်း ပစ္စည်း၏ ဖိစီးမှုအခြေအနေသည် ကိုယ်တိုင်အပေါက်ဖောက်ခြင်း riveting နှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ လေ့လာမှုအရ အက်ကွဲကြောင်းများသည် စပါးနယ်နိမိတ်များမှ ဆင်းသက်လာပြီး Al-Mg-Si သတ္တုစပ်၏ ကွဲအက်သည့် ယန္တရားကိုဖော်မြူလာဖြင့် ရှင်းပြထားသည်။
σapp သည် crystal တွင်သက်ရောက်သော stress ဖြစ်သည်။ ကွဲအက်သောအခါ σapp သည် tensile strength နှင့် သက်ဆိုင်သော စစ်မှန်သော stress value နှင့် ညီမျှသည်။ σa0 သည် intracrystalline လျှောကျနေစဉ် မိုးရေခံနိုင်ရည်၊ Φ သည် စပါးအရွယ်အစား d နှင့် စလစ်အနံ p တို့နှင့် ဆက်စပ်နေသည့် ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုကိန်းဂဏန်းဖြစ်သည်။
ပြန်လည်ပုံသွင်းခြင်း နှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက fibrous grain ဖွဲ့စည်းပုံသည် ကွဲအက်ခြင်းကို ဟန့်တားရန် ပိုမို အထောက်အကူ ပြုပါသည်။ အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ စပါးအရွယ်အစား d သည် စပါးနယ်နိမိတ်ရှိ ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှု Φ ကို ထိထိရောက်ရောက် လျှော့ချနိုင်ပြီး ကွဲအက်ခြင်းကို ဟန့်တားနိုင်သောကြောင့် စပါးအရွယ်အစား d သည် သိသိသာသာ လျော့ကျသွားခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ အမျှင်ထည်ဖွဲ့စည်းပုံနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ ကောက်နှံကြမ်းများနှင့် ပြန်လည်ပေါင်းစည်းထားသော သတ္တုစပ်၏ ဖိစီးမှုအာရုံစူးစိုက်မှုအချက် Φ သည် ယခင်ပုံစံထက် ၁၀ ဆခန့် ရှိသည်။
အမြင့်မားဆုံးသောအိုမင်းမှုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေသည် သတ္တုစပ်အတွင်းရှိ မတူညီသောမိုးရွာသွန်းမှုအဆင့်အခြေအနေများဖြင့် ဆုံးဖြတ်ထားသည့် ကွဲအက်ခြင်းကို တားဆီးရန်အတွက် ပိုမိုသင့်လျော်သည်။ အထွတ်အထိပ် အိုမင်းချိန်တွင်၊ 20-50 nm 'β (Mg5Si6) အဆင့်များကို 6082 သတ္တုစပ်တွင် မိုးရေခဲများ နှင့် အရွယ်အစား သေးငယ်သော ပမာဏများစွာဖြင့် ရွာသွန်းပါသည်။ သတ္တုစပ်သည် အိုမင်းရင့်ရော်လာသောအခါ၊ သတ္တုစပ်တွင် မိုးရေခံနိုင်ရည်များ လျော့နည်းလာပြီး အရွယ်အစား ပိုကြီးလာသည်။ အိုမင်းမှုဖြစ်စဉ်အတွင်း ထုတ်ပေးသော မိုးရေခံရည်များသည် သတ္တုစပ်အတွင်း ရွေ့လျားမှုကို ထိရောက်စွာ ဟန့်တားနိုင်သည်။ dislocations တွင် ၎င်း၏ pinning force သည် precipitate အဆင့်၏ အရွယ်အစားနှင့် ထုထည်အပိုင်းအစတို့နှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ empirical formula သည်-
f သည် မိုးရွာသွန်းမှုအဆင့်၏ ထုထည်အပိုင်းအစဖြစ်သည်။ r သည် အဆင့်၏ အရွယ်အစားဖြစ်သည်။ σa သည် Phase နှင့် matrix ကြားရှိ အင်တာဖေ့စ်စွမ်းအင်ဖြစ်သည်။ precipitate အဆင့်၏အရွယ်အစားပိုကြီးလေ၊ ထုထည်အပိုင်းငယ်လေလေ၊ dislocations တွင်၎င်း၏ pinning force သေးငယ်လေ၊ သတ္တုစပ်တွင် နေရာရွှေ့ရန်ပိုမိုလွယ်ကူလေဖြစ်ပြီး အလွိုင်းအတွင်းရှိ σa0 သည် အထွတ်အထိပ်မှ အိုမင်းရင့်ရော်မှုအခြေအနေသို့ လျော့နည်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ σa0 လျော့နည်းသွားသော်လည်း၊ အလွိုင်းသည် အထွတ်အထိပ်မှ အိုမင်းရင့်ရော်သည့်အခြေအနေသို့ ရောက်သွားသောအခါ၊ အလွိုင်း၏ကွဲအက်ချိန်တွင် σapp တန်ဖိုးသည် ပို၍လျော့နည်းသွားကာ စပါးနယ်နိမိတ် (σapp-σa0) တွင် ထိရောက်သောဖိအားကို သိသာစွာကျဆင်းစေသည်။ အိုမင်းရင့်ရော်ခြင်း၏ စပါးနယ်နိမိတ်တွင် ထိရောက်သောဖိစီးမှုမှာ အမြင့်ဆုံး အိုမင်းချိန်တွင် 1/5 ခန့်ဖြစ်သည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ အိုမင်းရင့်ရော်သောအခြေအနေတွင် စပါးနယ်နိမိတ်တွင် အက်ကွဲနိုင်ခြေနည်းပြီး သတ္တုစပ်၏ ရုန်းထွက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။
2.2 extrusion temperature နှင့် aging process system ကို ပိုမိုကောင်းမွန်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း။
အထက်ဖော်ပြပါ ရလဒ်များအရ၊ extrusion temperature ကို တိုးမြှင့်ခြင်းသည် ကြမ်းသောအလွှာ၏ အတိမ်အနက်ကို လျှော့ချနိုင်ပြီး မှိုတက်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပစ္စည်း၏ ကွဲအက်ခြင်းကို ဟန့်တားနိုင်သည် ။ သို့သော်လည်း အချို့သောသတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းမှု၏ နိမိတ်ပုံအရ၊ extrusion die structure နှင့် extrusion process၊ extrusion temperature မြင့်မားပါက တစ်ဖက်တွင်၊ နောက်ဆက်တွဲ quenching လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပရိုဖိုင်၏ ကွေးညွှတ်လိမ်သည့်ဒီဂရီသည် ပိုမိုဆိုးရွားလာမည်ဖြစ်ပြီး၊ ပရိုဖိုင်အရွယ်အစားကို လိုအပ်ချက်များနှင့် မပြည့်မီသောကြောင့် တစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် သတ္တုစပ်ကို ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် လွယ်ကူစွာ လောင်ကျွမ်းသွားစေသည်။ သံမှိုတက်ခြင်းအခြေအနေ၊ ပရိုဖိုင်အရွယ်အစားလုပ်ငန်းစဉ်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ပြတင်းပေါက်နှင့် အခြားအချက်များအား ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းဖြင့်၊ ဤအလွိုင်းအတွက် ပိုမိုသင့်လျော်သော extrusion temperature သည် 485 ℃ ၊ ဆိုလိုသည်မှာ နမူနာနံပါတ် 2 ထက်မနည်းပါ။ အကောင်းဆုံးသော အိုမင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်စနစ်အား အတည်ပြုရန်အတွက်၊ နမူနာနံပါတ် 2 ကိုအခြေခံ၍ အိုမင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ထားပါသည်။
180 ℃ ၊ 185 ℃ နှင့် 190 ℃ တွင် မတူညီသော အိုမင်းချိန်များတွင် နမူနာ နံပါတ် 2 ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများကို ပုံ 3 တွင် ပြထားသည် ၊ အထွက်နှုန်းအား ၊ ဆန့်နိုင်အား နှင့် elongation တို့ဖြစ်သည်။ ပုံ 3a တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း 180 ℃အောက်၊ အိုမင်းချိန်သည် 6 နာရီမှ 12 နာရီအထိတိုးလာပြီး ပစ္စည်း၏အထွက်နှုန်းသည် သိသိသာသာကျဆင်းခြင်းမရှိပါ။ 185 ℃အောက်၊ အိုမင်းချိန်သည် 4 နာရီမှ 12 နာရီအထိတိုးလာသည်နှင့်အမျှ အထွက်နှုန်းသည် ပထမတိုးလာပြီး လျော့နည်းလာပြီး အမြင့်ဆုံးခွန်အားတန်ဖိုးနှင့် သက်ဆိုင်သည့် အိုမင်းချိန်သည် 5-6 နာရီဖြစ်သည်။ 190 ℃ အောက်တွင် အိုမင်းချိန်တိုးလာသည်နှင့်အမျှ အထွက်နှုန်းသည် တဖြည်းဖြည်း လျော့နည်းလာသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အိုမင်းရင့်ရော်မှု အပူချိန်သုံးမျိုးတွင်၊ အိုမင်းမှု အပူချိန် နိမ့်လေ၊ ပစ္စည်း၏ အမြင့်ဆုံး ခိုင်ခံ့မှု မြင့်မားလေဖြစ်သည်။ ပုံ 3b ရှိ ဆန့်နိုင်အား၏ ဝိသေသလက္ခဏာများသည် ပုံ 3a ရှိ အထွက်နှုန်းနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ပုံ 3c တွင်ပြသထားသည့် မတူညီသောအိုမင်းမှုအပူချိန်တွင် ရှည်လျားမှုသည် 14% နှင့် 17% ကြားတွင် သိသာထင်ရှားသောပြောင်းလဲမှုပုံစံမရှိပါ။ ဤစမ်းသပ်ချက်သည် အိုမင်းရင့်ရော်မှုအဆင့်မှ အထွတ်အထိပ်ကို စမ်းသပ်ပြီး စမ်းသပ်မှုအသေးအမွှားကွဲပြားမှုများကြောင့် စမ်းသပ်မှုအမှားသည် ပြောင်းလဲမှုပုံစံကို မရှင်းမလင်းဖြစ်စေသည်။
ပုံ.၃ ကွဲပြားခြားနားသော အိုမင်းရင့်ရော်မှု အပူချိန်နှင့် သက်တမ်းရင့်ချိန်များတွင် ပစ္စည်းများ၏ စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဂုဏ်သတ္တိများ
အထက်ပါ အိုမင်းရင့်ရော်မှုကို ကုသပြီးနောက်၊ မှိုတက်နေသော အဆစ်များ ကွဲအက်ခြင်းကို ဇယား 4 တွင် အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြပါသည်။ အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ သံမှိုတက်နေသော အဆစ်များ အက်ကွဲခြင်းကို အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ လျှော့ချနိုင်သည်ကို ဇယား 4 တွင် တွေ့မြင်နိုင်ပါသည်။ 180 ℃အခြေအနေအောက်တွင်၊ အိုမင်းချိန် 10 နာရီကျော်လွန်သောအခါ၊ မှိုတက်ထားသောအဆစ်၏ပုံပန်းသဏ္ဌာန်သည်လက်ခံနိုင်သောအခြေအနေတွင်ရှိသော်လည်းမတည်ငြိမ်ပါ။ 185 ℃ ၏အခြေအနေအောက်တွင် 7 နာရီကြာအိုမင်းပြီးနောက်၊ မှိုတက်ထားသောအဆစ်၏ပုံပန်းသဏ္ဌာန်သည်အက်ကွဲကြောင်းမရှိဘဲအခြေအနေသည်အတော်လေးတည်ငြိမ်သည်။ 190 ℃ ၏ အခြေအနေအောက်တွင်၊ မှိုတက်ထားသော အဆစ်၏ အသွင်အပြင်သည် အက်ကွဲကြောင်းများ မရှိဘဲ အခြေအနေ တည်ငြိမ်သည်။ သံမှိတ်စမ်းသပ်မှုရလဒ်များမှ၊ အလွိုင်းသည် အသက်လွန်နေသည့်အခြေအနေတွင် ရှိနေသောအခါတွင် သံမှို၏စွမ်းဆောင်ရည်သည် ပိုကောင်းပြီး တည်ငြိမ်ကြောင်းတွေ့နိုင်သည်။ ကိုယ်ထည်ပရိုဖိုင်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် 180 ℃ / 10 ~ 12 နာရီတွင် မှိုတက်ခြင်းသည် OEM မှ ထိန်းချုပ်သည့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အရည်အသွေးတည်ငြိမ်မှုကို အထောက်အကူမပြုပါ။ သံမှိုအဆစ်များ၏ တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေရန်အတွက်၊ အိုမင်းချိန်ကို ထပ်မံတိုးချဲ့ရန် လိုအပ်သော်လည်း အိုမင်းချိန်ကို စိစစ်ခြင်းသည် ပရိုဖိုင်ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုနှင့် ကုန်ကျစရိတ်များ တိုးလာစေသည်။ 190 ℃ ၏အခြေအနေအောက်တွင်၊ နမူနာများအားလုံးသည် သံမှိုအက်ကွဲအက်ခြင်း၏လိုအပ်ချက်များနှင့်ပြည့်မီနိုင်သော်လည်း ပစ္စည်း၏အင်အားသည် သိသိသာသာလျော့ကျသွားပါသည်။ ယာဉ်ဒီဇိုင်းလိုအပ်ချက်များအရ 6082 အလွိုင်း၏အထွက်နှုန်းသည် 270 MPa ထက်ကြီးသည်ဟု အာမခံရပါမည်။ ထို့ကြောင့်၊ 190 ℃ ၏အိုမင်းသောအပူချိန်သည် ပစ္စည်းခိုင်ခံ့မှုလိုအပ်ချက်များနှင့်မကိုက်ညီပါ။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ပစ္စည်းအင်အားနည်းလွန်းပါက၊ သံမှိုအဆစ်၏အောက်ခြေပြား၏ကျန်ရှိသောအထူသည် အလွန်သေးငယ်လိမ့်မည်။ 190 ℃/8 နာရီတွင် အိုမင်းပြီးနောက်၊ ပုံ 4a တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ကျန်ရှိသောအထူသည် 0.26 မီလီမီတာဖြစ်ကြောင်း ပြသသည်၊ ၎င်းသည် ပုံ 4a တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ≥0.3 မီလီမီတာနှင့်မကိုက်ညီပါ။ ခြုံငုံသုံးသပ်ကြည့်လျှင် အကောင်းဆုံး အရွယ်ရောက်မှု အပူချိန်မှာ 185 ℃ ဖြစ်သည်။ 7 နာရီကြာ အိုမင်းလာပြီးနောက်၊ ပစ္စည်းသည် သံမှိုတက်ခြင်း လိုအပ်ချက်များကို တည်ငြိမ်စွာ ဖြည့်ဆည်းနိုင်ပြီး ခွန်အားသည် စွမ်းဆောင်ရည်လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီပါသည်။ ဂဟေအလုပ်ရုံရှိ သံမှိုတက်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်၏ ထုတ်လုပ်မှု တည်ငြိမ်မှုကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားကာ အကောင်းဆုံးသော အိုမင်းချိန်ကို 8 နာရီအဖြစ် သတ်မှတ်ရန် အဆိုပြုထားသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်စနစ်အောက်ရှိ ကဏ္ဍခွဲဝိသေသလက္ခဏာများကို ပုံ 4b တွင်ပြသထားပြီး၊ ပေါင်းစပ်အညွှန်းကိန်းလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီပါသည်။ ဘယ်နှင့်ညာ အပြန်အလှန်ချိတ်ဆက်မှုများမှာ 0.90 mm နှင့် 0.75 mm ဖြစ်ပြီး အညွှန်းကိန်းလိုအပ်ချက်များ ≥0.4 mm နှင့် အောက်ခြေကျန်အထူမှာ 0.38 mm ဖြစ်သည်။
ဇယား 4 နမူနာနံပါတ် 2 ကွဲအက်ခြင်း မတူညီသော အပူချိန်နှင့် မတူညီသော အိုမင်းချိန်များ
ပုံ.၄ မတူညီသော အိုမင်းမှုအခြေအနေများတွင် အောက်ခြေအပြား 6082 ၏ မှိုတက်နေသော အဆစ်များ၏ အပိုင်းပိုင်းလက္ခဏာများ
3 နိဂုံး
6082 အလူမီနီယမ်အလွိုင်းပရိုဖိုင်း၏ extrusion အပူချိန် မြင့်မားလေ၊ ထုထည်ထုတ်ပြီးနောက် မျက်နှာပြင်ကြမ်းသောအလွှာသည် တိမ်ဝင်လေဖြစ်သည်။ ရေတိမ်ပိုင်း ကြမ်းသော အလွှာအထူသည် စပါးနယ်နိမိတ်ရှိ ဖိစီးမှု အာရုံစူးစိုက်မှုအား ထိရောက်စွာ လျှော့ချနိုင်သည်၊ ထို့ကြောင့် သံမှိတ်ကွဲအက်ခြင်းကို ဟန့်တားနိုင်သည်။ စမ်းသပ်သုတေသနပြုချက်အရ အကောင်းဆုံး ထုတ်ယူမှုအပူချိန်သည် 485 ℃ ထက်မနည်းကြောင်း ဆုံးဖြတ်ထားသည်။
6082 အလူမီနီယမ်အလွိုင်းပရိုဖိုင်၏ကြမ်းသောအလွှာ၏အထူသည်တူညီသောအခါ၊ အိုမင်းရင့်ရော်သောအခြေအနေရှိအလွိုင်း၏စပါးနယ်နိမိတ်၏ထိရောက်သောဖိစီးမှုသည်အထွတ်အထိပ်အိုမင်းသောအခြေအနေတွင်ထက်နည်းသည်၊ သံမှိုတက်နေစဉ်အတွင်းကွဲအက်နိုင်ခြေနည်းပါးလာပြီးအလွိုင်း၏သံမှိတ်စွမ်းဆောင်ရည်ပိုကောင်းသည်။ သံမှိုတက်ခြင်း တည်ငြိမ်မှု၊ သံမှိုတက်နေသော အဆစ်ပေါင်းစပ်မှုတန်ဖိုး၊ အပူကုသမှု ထုတ်လုပ်မှုထိရောက်မှုနှင့် စီးပွားရေးအကျိုးအမြတ်များကို ထည့်သွင်းစဉ်းစား၍ အလွိုင်းအတွက် အကောင်းဆုံးသော အိုမင်းမှုစနစ်ကို 185 ℃/8 နာရီဟု သတ်မှတ်သည်။
ပို့စ်အချိန်- ဧပြီလ 05-2025
