အလူမီနီယံသတ္တုစပ်များသည် ပေါ့ပါးပြီး လှပသည်၊ ချေးယူခံနိုင်ရည်ကောင်းမွန်ပြီး အထူးကောင်းမွန်သော အပူစီးကူးမှုနှင့် စီမံဆောင်ရွက်မှုစွမ်းဆောင်ရည်တို့ကြောင့် ၎င်းတို့ကို IT စက်မှုလုပ်ငန်း၊ လျှပ်စစ်နှင့် မော်တော်ယာဥ်လုပ်ငန်းများ၊ အထူးသဖြင့် လက်ရှိထွန်းသစ်စ LED စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုကြသည်။ ဤအလူမီနီယမ်အလွိုင်းအပူ dissipation အစိတ်အပိုင်းများသည်ကောင်းသောအပူ dissipation လုပ်ဆောင်ချက်များရှိသည်။ ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ ဤရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်းများကို ထိရောက်စွာ ထုတ်ယူခြင်းအတွက် အဓိကသော့ချက်မှာ မှိုဖြစ်သည်။ ဤပရိုဖိုင်များသည် ယေဘူယျအားဖြင့် ကြီးမားပြီး သိပ်သည်းသော အပူပျံ့သွားသော သွားများနှင့် ရှည်လျားသော ဆိုင်းထိန်းပြွန်များ ၏ ဝိသေသလက္ခဏာများ ရှိသောကြောင့်၊ သမားရိုးကျ ပြားချပ်ချပ် အသေဖွဲ့စည်းပုံ၊ ကွဲထွက်နေသော ပုံသဏ္ဍာန် နှင့် semi-hollow ပရိုဖိုင်း သေဆုံးဖွဲ့စည်းပုံသည် မှို၏ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် extrusion molding တို့၏ လိုအပ်ချက်များကို ကောင်းစွာ မဖြည့်ဆည်းနိုင်ပါ။
လက်ရှိတွင် လုပ်ငန်းများသည် မှိုစတီးလ်၏ အရည်အသွေးကို ပိုမိုအားကိုးကြသည်။ မှို၏ ကြံ့ခိုင်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက် စျေးကြီးသော တင်သွင်းလာသော သံမဏိကို အသုံးပြုရန် မတွန့်ဆုတ်ကြပေ။ မှို၏ကုန်ကျစရိတ်သည် အလွန်မြင့်မားပြီး မှို၏အမှန်တကယ်ပျမ်းမျှသက်တမ်းသည် 3t ထက်နည်းသောကြောင့် ရေတိုင်ကီ၏စျေးကွက်ပေါက်စျေးမှာ မြင့်မားနေပြီး LED မီးချောင်းများ၏ အရောင်းမြှင့်တင်မှုနှင့် လူကြိုက်များမှုကို ပြင်းထန်စွာကန့်သတ်ထားသည်။ ထို့ကြောင့်၊ နေကြာပုံသဏ္ဍာန်ရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်းအတွက် extrusion dies သည် စက်မှုလုပ်ငန်းတွင်းရှိ အင်ဂျင်နီယာနှင့် နည်းပညာဆိုင်ရာဝန်ထမ်းများထံမှ အာရုံစိုက်မှုကို ရရှိခဲ့သည်။
ဤဆောင်းပါးသည် နှစ်ပေါင်းများစွာ ဝီရိယစိုက်ထုတ် သုတေသနပြုကာ ရရှိခဲ့သော နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းထုတ်ခြင်း၏ အမျိုးမျိုးသော နည်းပညာများကို မိတ်ဆက်ပေးသည်
1. အလူမီနီယမ် ပရိုဖိုင် ကဏ္ဍများ ၏ တည်ဆောက်ပုံသွင်ပြင်လက္ခဏာများကို လေ့လာခြင်း။
ပုံ 1 သည် ပုံမှန်နေကြာရေတိုင်ကီ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်၏ ဖြတ်ပိုင်းကို ပြထားသည်။ ပရိုဖိုင်၏ အပိုင်းပိုင်း ဧရိယာသည် 7773.5mm² ဖြစ်ပြီး စုစုပေါင်း အပူများ စိမ့်ထွက်နိုင်သော သွား 40 ရှိသည်။ သွားများကြားတွင် အများဆုံး တွဲလောင်းအဖွင့်အရွယ်အစားမှာ 4.46 mm ဖြစ်သည်။ တွက်ချက်ပြီးနောက် သွားကြားရှိ လျှာအချိုးသည် 15.7 ဖြစ်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဧရိယာ 3846.5 မီလီမီတာ စတုရန်းမိုင်ရှိသော ပရိုဖိုင်၏အလယ်ဗဟိုတွင် ကြီးမားသောအစိုင်အခဲဧရိယာတစ်ခုရှိသည်။
ပရိုဖိုင်၏ပုံသဏ္ဍာန်သွင်ပြင်လက္ခဏာများမှအကဲဖြတ်ပါက သွားများကြားရှိနေရာကို Semi-hollow ပရိုဖိုင်များအဖြစ်ယူဆနိုင်ပြီး ရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်ကို semi-hollow ပရိုဖိုင်များစွာဖြင့်ဖွဲ့စည်းထားသည်။ ထို့ကြောင့် မှိုဖွဲ့စည်းပုံကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အဓိကအချက်မှာ မှို၏ ခိုင်ခံ့မှုကို မည်သို့သေချာစေမည်ကို စဉ်းစားရန်ဖြစ်သည်။ Semi-hollow ပရိုဖိုင်များအတွက်၊ စက်မှုလုပ်ငန်းသည် "covered splitter mold"၊ "cut splitter mold"၊ "suspension bridge splitter mold" စသည်တို့ကဲ့သို့သော ရင့်ကျက်သောမှိုဖွဲ့စည်းပုံများကို အမျိုးမျိုးတီထွင်ထုတ်လုပ်ထားပါသည်။ သို့သော် ဤဖွဲ့စည်းပုံများသည် ထုတ်ကုန်များနှင့် သက်ဆိုင်ခြင်းမရှိပါ။ semi-hollow ပရိုဖိုင်များစွာဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသည်။ သမားရိုးကျ ဒီဇိုင်းသည် ပစ္စည်းများကိုသာ ထည့်သွင်းစဉ်းစားသော်လည်း extrusion molding တွင် ခွန်အားအပေါ် အကြီးမားဆုံး သက်ရောက်မှုမှာ extrusion process အတွင်း extrusion force ဖြစ်ပြီး၊ metal forming process သည် extrusion force ကို ထုတ်ပေးသည့် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။
ဆိုလာရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်၏ ဗဟိုအစိုင်အခဲဧရိယာကျယ်သောကြောင့်၊ ဤဧရိယာရှိ အလုံးစုံစီးဆင်းမှုနှုန်းကို ထုတ်ယူခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အလွန်မြန်စေရန် အလွန်လွယ်ကူပြီး intertooth suspension ၏ဦးခေါင်းတွင် ထပ်လောင်း tensile stress ကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပါသည်။ tube သည် intertooth suspension tube ကျိုးသွားပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ မှိုဖွဲ့စည်းပုံ၏ ဒီဇိုင်းတွင်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် extrusion pressure ကိုလျှော့ချရန်နှင့် သွားများကြားရှိ suspended pipe ၏ stress state ကို တိုးတက်စေရန်အတွက် သတ္တုစီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် flow rate ကို ချိန်ညှိခြင်းအပေါ် အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ပုံစံခွက်။
2. မှိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့် extrusion စာနယ်ဇင်းစွမ်းရည်ရွေးချယ်ရေး
2.1 မှိုဖွဲ့စည်းပုံပုံစံ
ပုံ 1 တွင်ပြသထားသည့်နေကြာရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်အတွက် အခေါင်းပေါက်အပိုင်းမပါသော်လည်း၊ ပုံ 2 တွင်ပြထားသည့်အတိုင်း ကွဲမှိုဖွဲ့စည်းပုံကို လက်ခံရမည်ဖြစ်သည်။ သမားရိုးကျ shunt မှိုဖွဲ့စည်းပုံနှင့်မတူဘဲ၊ သတ္တုဂဟေဘူတာရုံကို အပေါ်ပိုင်းတွင်ထားရှိမည်ဖြစ်သည်။ မှိုနှင့် အောက်ပိုင်းမှိုတွင် ထည့်သွင်းဖွဲ့စည်းပုံကို အသုံးပြုသည်။ ရည်ရွယ်ချက်မှာ မှိုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချရန်နှင့် မှိုထုတ်လုပ်သည့် စက်ဝန်းကို တိုစေပါသည်။ အပေါ်မှိုနှင့် အောက်မှိုအစုံနှစ်ခုစလုံးသည် universal ဖြစ်ပြီး ပြန်သုံးနိုင်သည်။ ထို့ထက် ပိုအရေးကြီးသည်မှာ အသေအပေါက်တုံးများကို လွတ်လပ်စွာ စီမံဆောင်ရွက်နိုင်ပြီး အသေအပေါက် အလုပ်ခါးပတ်၏ တိကျမှုကို ပိုသေချာစေပါသည်။ အောက်မှို၏ အတွင်းအပေါက်ကို အဆင့်တစ်ဆင့်အဖြစ် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသည်။ အပေါ်ပိုင်းနှင့် မှိုအပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်းသည် ရှင်းလင်းခြင်း အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်ပြီး နှစ်ဖက်စလုံးရှိ ကွာဟချက်တန်ဖိုးမှာ 0.06~0.1m ဖြစ်သည်။ အောက်ပိုင်းသည် နှောင့်ယှက်မှုကို အံဝင်ခွင်ကျဖြစ်စေပြီး နှစ်ဖက်စလုံးရှိ အနှောင့်အယှက်ပမာဏမှာ 0.02~0.04m ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် coaxiality ကိုသေချာစေပြီး တပ်ဆင်မှုကို လွယ်ကူချောမွေ့စေကာ inlay ကို ပိုမိုကျစ်လျစ်စေကာ တစ်ချိန်တည်းတွင် အပူတပ်ဆင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော မှိုပုံပျက်ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်သည်။ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်ခြင်း။
2.2 extruder စွမ်းရည်ရွေးချယ်ခြင်း။
တစ်ဖက်တွင်၊ extruder စွမ်းရည်၏ရွေးချယ်မှုသည် extrusion barrel ၏သင့်လျော်သောအတွင်းအချင်းနှင့်သတ္တုဖွဲ့စည်းစဉ်အတွင်းဖိအားပြည့်မီရန် extrusion barrel အပိုင်းရှိ extruder ၏အမြင့်ဆုံးတိကျသောဖိအားကိုဆုံးဖြတ်ရန်ဖြစ်သည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် သင့်လျော်သော extrusion အချိုးကို ဆုံးဖြတ်ရန်နှင့် ကုန်ကျစရိတ်ပေါ်မူတည်၍ သင့်လျော်သော ပုံစံခွက်အရွယ်အစား သတ်မှတ်ချက်များကို ရွေးချယ်ရန်ဖြစ်သည်။ နေကြာရေတိုင်ကီ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်အတွက်၊ ထုထည်အချိုးသည် အလွန်ကြီးမား၍မဖြစ်နိုင်ပါ။ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ extrusion force သည် extrusion ratio နှင့် အချိုးကျသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ extrusion ratio ကြီးလေ၊ extrusion force ပိုကြီးလေဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် နေကြာရေတိုင်ကီ အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းမှိုအတွက် အလွန်ထိခိုက်စေပါသည်။
နေကြာရေတိုင်ကီများအတွက် အလူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်း၏ ထုထည်အချိုးအစားသည် 25 ထက်နည်းကြောင်း အတွေ့အကြုံက ပြသသည်။ ပုံ 1 တွင်ပြသထားသည့် ပရိုဖိုင်အတွက်၊ 20.0 MN ပရိုဖိုင်းအတွင်းပိုင်းအချင်း 208 မီလီမီတာရှိသော extrusion barrel ကို ရွေးချယ်ထားသည်။ တွက်ချက်ပြီးနောက်၊ extruder ၏အမြင့်ဆုံးတိကျသောဖိအားသည် 589MPa ဖြစ်ပြီး၊ ၎င်းသည် ပို၍သင့်လျော်သောတန်ဖိုးဖြစ်သည်။ သတ်မှတ်ထားသော ဖိအားများလွန်းပါက၊ မှိုပေါ်ရှိ ဖိအားသည် ကြီးမားမည်ဖြစ်ပြီး၊ မှို၏အသက်တာကို ထိခိုက်နိုင်သည်၊ တိကျသောဖိအားနည်းလွန်းပါက၊ extrusion forming ၏လိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းနိုင်ပါ။ 550 ~ 750 MPa အကွာအဝေးရှိ တိကျသောဖိအားတစ်ခုသည် လုပ်ငန်းစဉ်လိုအပ်ချက်များကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်ကြောင်း အတွေ့အကြုံကပြသသည်။ တွက်ချက်ပြီးနောက်၊ extrusion coefficient သည် 4.37 ဖြစ်သည်။ မှိုအရွယ်အစားသတ်မှတ်ချက်ကို 350 mmx200 mm (အပြင်ဘက်အချင်း x ဒီဂရီ) အဖြစ် ရွေးချယ်ထားသည်။
3. မှိုဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ ဆုံးဖြတ်ခြင်း။
3.1 အထက်မှိုဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များ
(၁) နံပါတ်နှင့် လမ်းကြောင်းလွှဲပေါက်များ စီစဉ်ပေးခြင်း။ နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းမှိုအတွက်၊ shunt အပေါက်အရေအတွက်များလေ၊ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။ အလားတူ စက်ဝိုင်းပုံသဏ္ဍာန်ရှိသော ပရိုဖိုင်များအတွက်၊ ရိုးရာ shunt hole 3 မှ 4 ခုကို ယေဘူယျအားဖြင့် ရွေးချယ်ထားသည်။ ရလဒ်မှာ shunt တံတား၏အကျယ်သည်ပိုကြီးသည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်၊ ၎င်းသည် 20 မီလီမီတာထက် ပိုကြီးသောအခါတွင် ဂဟေဆက်များ အရေအတွက်နည်းသည်။ သို့ရာတွင် အသေအပေါက်၏ အလုပ်ကြိုးပတ်ကို ရွေးချယ်သောအခါ၊ shunt တံတားအောက်ခြေရှိ အသေပေါက်၏ အလုပ်လုပ်ဆောင်ခါးပတ်သည် ပိုတိုရမည်။ အလုပ်လုပ်ခါးပတ်ရွေးချယ်မှုအတွက် တိကျသောတွက်ချက်မှုနည်းလမ်းမရှိသည့်အခြေအနေတွင်၊ ၎င်းသည် တံတားအောက်ရှိ အသေပေါက်နှင့် အခြားအစိတ်အပိုင်းများကို ထုထည်အတွင်း ထုတ်ယူသည့်ကာလအတွင်း တူညီသောစီးဆင်းနှုန်းကို သဘာဝအတိုင်း ရရှိစေမည်ဖြစ်ပြီး၊ စီးဆင်းမှုနှုန်းကွာခြားချက်သည် cantilever ပေါ်ရှိ ထပ်ဆောင်း tensile stress ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အပူ dissipation သွားများ ဘက်သို့ပြောင်းသွားစေသည်။ ထို့ကြောင့်၊ နေကြာရေတိုင်ကီကို ထုတ်ယူခြင်းသည် သွားအရေအတွက် ထူထပ်စွာဖြင့် သေဆုံးခြင်းအတွက် သွားတစ်ချောင်းစီ၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် တသမတ်တည်းရှိရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ shunt hole အရေအတွက်များလာသည်နှင့်အမျှ shunt bridges အရေအတွက်သည် လျော်ညီစွာ တိုးလာမည်ဖြစ်ပြီး၊ သတ္တု၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းနှင့် စီးဆင်းမှု ဖြန့်ဖြူးမှုသည်လည်း ပို၍ပင် ကောင်းမွန်လာမည်ဖြစ်သည်။ အကြောင်းမှာ shunt တံတားများ များပြားလာသည်နှင့်အမျှ shunt တံတားများ၏ အကျယ်ကို လိုက်လျောညီထွေ လျှော့ချနိုင်သောကြောင့် ဖြစ်သည်။
လက်တွေ့ကျသောအချက်အလက်များအရ shunt hole အရေအတွက်သည် ယေဘူယျအားဖြင့် 6 သို့မဟုတ် 8 သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုပါသည်။ ဟုတ်ပါတယ်၊ ကြီးမားသောနေကြာအပူစုပ်ယူမှုပရိုဖိုင်များအတွက်၊ အပေါ်မှမှိုသည် shunt တံတားအကျယ် ≤ 14mm ၏နိယာမအရ shunt အပေါက်များကိုစီစဉ်နိုင်သည်။ ကွာခြားချက်မှာ ရှေ့ပိုင်းခွဲခြမ်းပြားကို ကြိုတင်ဖြန့်ဝေရန်နှင့် သတ္တုစီးဆင်းမှုကို ချိန်ညှိရန်အတွက် ရှေ့ပိုင်းခွဲခြမ်းပြားကို ထည့်ရမည်ဖြစ်သည်။ ရှေ့ diverter plate ရှိ diverter အပေါက်များ၏ နံပါတ်နှင့် အစီအစဉ်ကို ရိုးရာနည်းလမ်းဖြင့် ဆောင်ရွက်နိုင်ပါသည်။
ထို့အပြင်၊ shunt hole များကိုစီစဉ်သည့်အခါ၊ သတ္တုသည် cantilever tube ခေါင်းကိုတိုက်ရိုက်မထိစေရန်နှင့် stress အခြေအနေကိုတိုးတက်စေရန်အတွက် cantilever ၏ခေါင်းကိုသင့်လျော်စွာကာကွယ်ရန်အတွက်အပေါ်မှမှိုကိုအသုံးပြုခြင်းကိုထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်သည်။ cantilever tube ၏။ သွားများကြားရှိ cantilever ဦးခေါင်း၏ပိတ်ဆို့ထားသောအစိတ်အပိုင်းသည် cantilever ပြွန်အရှည်၏ 1/5 ~ 1/4 ရှိနိုင်သည်။ shunt hole ၏ layout ကို ပုံ 3 တွင် ပြထားသည်။
(၂) shunt hole ၏ ဧရိယာ ဆက်နွယ်မှု။ ပူသောသွား၏အမြစ်၏ နံရံအထူသည် သေးငယ်ပြီး အမြင့်သည် ဗဟိုမှ ဝေးကွာပြီး ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဧရိယာသည် ဗဟိုနှင့် အလွန်ကွာခြားသောကြောင့် သတ္တုဖွဲ့စည်းရန် အခက်ခဲဆုံးအပိုင်းဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းပုံစံမှို၏ ဒီဇိုင်းတွင် အဓိကအချက်မှာ သတ္တုသည် သွား၏အမြစ်ကို ဦးစွာဖြည့်နိုင်စေရန် ဗဟိုအစိုင်အခဲအစိတ်အပိုင်း၏ စီးဆင်းမှုနှုန်းကို နှေးနိုင်သမျှနှေးအောင်ပြုလုပ်ရန်ဖြစ်သည်။ ထိုသို့သောအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုရရှိရန်အလို့ငှာ၊ တစ်ဖက်တွင်၎င်းသည်အလုပ်လုပ်သောခါးပတ်ကိုရွေးချယ်ခြင်းဖြစ်သည်၊ ပိုအရေးကြီးသည်မှာ diverter hole ၏ဧရိယာ၊ အဓိကအားဖြင့် diverter hole နှင့်သက်ဆိုင်သောဗဟိုအစိတ်အပိုင်း၏ဧရိယာကိုဆုံးဖြတ်ခြင်းဖြစ်သည်။ စမ်းသပ်မှုများနှင့် သရုပ်ပြတန်ဖိုးများသည် ဗဟိုလွှဲပြောင်းအပေါက် S1 ၏ ဧရိယာနှင့် ပြင်ပတစ်ခုတည်း diverter hole S2 ၏ ဧရိယာသည် အောက်ပါဆက်ဆံရေးကို ကျေနပ်စေသောအခါတွင် အကောင်းဆုံးအကျိုးသက်ရောက်မှုကို ရရှိကြောင်းပြသသည်- S1= (0.52 ~0.72) S2
ထို့အပြင်၊ ဗဟိုခွဲခြမ်းအပေါက်၏ထိရောက်သောသတ္တုစီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းသည် အပြင်ပိုင်းခွဲခြမ်းအပေါက်၏ထိရောက်သောသတ္တုစီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းထက် 20 ~ 25mm ပိုရှည်သင့်သည်။ ဤအရှည်သည် အနားသတ်နှင့် မှိုပြုပြင်နိုင်ခြေကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားသည်။
(၃) ဂဟေအခန်း၏ အနက်။ နေကြာပန်းရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းထုတ်ခြင်းသေဆုံးမှုသည် ရိုးရာ shunt die နှင့် ကွဲပြားသည်။ ၎င်း၏ ဂဟေဆော်ခန်းတစ်ခုလုံးသည် အပေါ်ပိုင်းသေဆုံးမှုတွင် တည်ရှိနေရပါမည်။ ၎င်းသည် အောက်ပိုင်းသေဆုံးမှု၏ အပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်း၏ တိကျသေချာစေရန်၊ အထူးသဖြင့် အလုပ်လုပ်သောခါးပတ်၏ တိကျမှုကို သေချာစေရန်ဖြစ်သည်။ ရိုးရာ shunt မှိုနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်း၏ ဂဟေဆော်ခန်း၏ အတိမ်အနက်ကို တိုးမြင့်ရန် လိုအပ်သည်။ extrusion machine capacity ပိုများလေ၊ welding chamber ၏အနက်သည် 15~25mm တိုးလာလေဖြစ်သည်။ ဥပမာအားဖြင့်၊ 20 MN extrusion စက်ကိုအသုံးပြုပါက၊ သမားရိုးကျ shunt die ၏ဂဟေအခန်း၏အတိမ်အနက်သည် 20~22mm ဖြစ်ပြီး၊ နေကြာရေတိုင်ကီပရိုဖိုင်၏အတိမ်အနက်သည် 35~40 mm ဖြစ်သင့်သည်။ . ဤအရာ၏ အားသာချက်မှာ သတ္တုကို အပြည့်အဝ ဂဟေဆော်ပြီး ဆိုင်းငံ့ထားသော ပိုက်အပေါ်ရှိ ဖိအားကို လွန်စွာ လျှော့ချနိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ အပေါ်မှိုဂဟေဆော်ခန်း၏ဖွဲ့စည်းပုံကို ပုံ 4 တွင်ပြသထားသည်။
3.2 အပေါက်ထည့်သွင်းခြင်း ဒီဇိုင်း
Die Hole Block ၏ ဒီဇိုင်းတွင် အဓိကအားဖြင့် Die Hole အရွယ်အစား၊ အလုပ်လုပ်သည့် ခါးပတ်၊ အပြင်ဘက် အချင်းနှင့် မှန်ဘလောက်၏ အထူ စသည်တို့ ပါဝင်ပါသည်။
(၁) အပေါက်အရွယ်အစား သတ်မှတ်ခြင်း။ သတ္တုစပ်အပူထုတ်ခြင်း၏ အတိုင်းအတာကို အဓိကအားဖြင့် ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းဖြင့် အသေပေါက်အရွယ်အစားကို သမားရိုးကျနည်းလမ်းဖြင့် ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။
(၂) အလုပ်ခါးပတ်ရွေးချယ်ခြင်း။ ခါးပတ်ရွေးချယ်ခြင်း၏ နိယာမမှာ သွားအမြစ်အောက်ခြေရှိ သတ္တုအားလုံးကို လုံလောက်စွာရရှိစေရန်အတွက် ပထမဦးစွာ သွားအမြစ်အောက်ခြေရှိ စီးဆင်းမှုနှုန်းသည် အခြားအစိတ်အပိုင်းများထက် ပိုမိုမြန်ဆန်စေရန်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် သွားအမြစ်၏အောက်ခြေရှိ အလုပ်လုပ်သောခါးပတ်သည် အတိုဆုံးဖြစ်သင့်ပြီး တန်ဖိုး 0.3 ~ 0.6 မီလီမီတာနှင့် ကပ်လျက်အစိတ်အပိုင်းများတွင် အလုပ်လုပ်သည့်ခါးပတ်ကို 0.3 မီလီမီတာ တိုးသင့်သည်။ နိယာမမှာ 10~15mm တိုင်း 0.4~0.5 တိုးရန် ၊ ဒုတိယအနေဖြင့်၊ ဗဟို၏အကြီးဆုံးအစိုင်အခဲအစိတ်အပိုင်းတွင်အလုပ်လုပ်သောခါးပတ်သည် 7 မီလီမီတာထက်မပိုသင့်ပါ။ သို့မဟုတ်ပါက၊ အလုပ်လုပ်သောခါးပတ်၏အလျားကွာခြားချက်အလွန်ကြီးမားပါက၊ ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်းလုပ်ဆောင်ခြင်းနှင့် အလုပ်ခါးပတ်၏ EDM လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် ကြီးမားသောအမှားအယွင်းများဖြစ်ပေါ်လိမ့်မည်။ ဤချို့ယွင်းချက်သည် ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သွားပေါက်သွားခြင်းကို အလွယ်တကူ ကွဲသွားစေနိုင်သည်။ အလုပ်ခါးပတ်ကို ပုံ 5 တွင်ပြထားသည်။
(၃) ထည့်သွင်းမှု၏ အပြင်ဘက်အချင်းနှင့် အထူ။ ရိုးရာ shunt မှိုများအတွက်၊ အပေါက်ထည့်သွင်းခြင်း၏အထူသည် အောက်မှို၏အထူဖြစ်သည်။ သို့သော် နေကြာရေတိုင်ကီမှိုအတွက်၊ အပေါက်၏ထိရောက်မှုအထူသည် ကြီးမားပါက ပရိုဖိုင်းကို ထုတ်ယူပြီး ထုတ်ယူချိန်တွင် မှိုနှင့် အလွယ်တကူ တိုက်မိကာ သွားများမညီမညာဖြစ်ခြင်း၊ ခြစ်ရာများ သို့မဟုတ် သွားများယိုစိမ့်ခြင်းအထိ ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ဒါတွေက သွားတွေကို ကွဲစေတယ်။
ထို့အပြင်၊ အပေါက်၏အထူသည် ရှည်လွန်းပါက၊ တစ်ဖက်တွင်၊ EDM လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လုပ်ဆောင်ချိန်သည် ရှည်လျားပြီး အခြားတစ်ဖက်တွင်၊ ၎င်းသည် လျှပ်စစ်တိုက်စားမှုသွေဖည်မှုဖြစ်စေရန် လွယ်ကူပြီး ၎င်းသည်လည်း လွယ်ကူသည်။ ထုတ်ယူစဉ်အတွင်း သွားသွေဖည်သွားစေသည်။ သေချာပါတယ်၊ အပေါက်အထူက အရမ်းသေးနေရင် သွားတွေရဲ့ ကြံ့ခိုင်မှုကို အာမမခံနိုင်ပါဘူး။ ထို့ကြောင့် ဤအချက်နှစ်ချက်ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားခြင်းဖြင့် အောက်မှို၏အသေပေါက်ထည့်သွင်းမှုဒီဂရီသည် ယေဘူယျအားဖြင့် 40 မှ 50 ထိရှိကြောင်း၊ အသေပေါက်ထည့်သည့်အချင်း၏အပြင်ဘက်အချင်းသည် အသေပေါက်၏အကြီးဆုံးအစွန်းမှထည့်သွင်းသည့်အပြင်ဘက်စက်ဝိုင်းအထိ 25 မှ 30 မီလီမီတာဖြစ်သင့်သည်။
ပုံ 1 တွင်ပြထားသည့် ပရိုဖိုင်အတွက်၊ အသေပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်း၏ အပြင်ဘက်အချင်းနှင့် အထူသည် 225mm နှင့် 50mm အသီးသီးရှိသည်။ အပေါက်ထည့်သွင်းခြင်းကို ပုံ 6 တွင်ပြသထားသည်။ D သည် ပုံတွင်အမှန်တကယ်အရွယ်အစားဖြစ်ပြီး အမည်ခံအရွယ်အစားမှာ 225 မီလီမီတာဖြစ်သည်။ တစ်ဖက်သတ်ကွာဟမှုသည် 0.01~0.02mm အကွာအဝေးအတွင်းဖြစ်ကြောင်း သေချာစေရန် ၎င်း၏အပြင်ဘက်အတိုင်းအတာ၏ ကန့်သတ်ချက်သွေဖည်မှုကို အောက်မှို၏အတွင်းအပေါက်နှင့်အညီ လိုက်ဖက်ပါသည်။ အသေအပေါက်ပိတ်ဆို့ခြင်းကို ပုံ 6 တွင်ပြသထားသည်။ အောက်မှိုတွင်ထည့်ထားသောအသေပေါက်ဘလောက်၏အတွင်းတွင်းအပေါက်၏အမည်ခံအရွယ်အစားမှာ 225 မီလီမီတာဖြစ်သည်။ အမှန်တကယ်တိုင်းတာသည့်အရွယ်အစားအပေါ်အခြေခံ၍ 0.01 ~ 0.02 မီလီမီတာ၏နိယာမအရသေဆုံးအပေါက်ပိတ်ဆို့သည်။ Die Hole Block ၏ အပြင်ဘက်အချင်းကို D အနေဖြင့် ရရှိနိုင်သော်လည်း တပ်ဆင်ရာတွင် အဆင်ပြေစေရန်အတွက်၊ ပုံတွင်ပြထားသည့်အတိုင်း အချင်းကို ပုံတွင်ပြထားသည့်အတိုင်း Die Hole Mirror Block ၏ အပြင်ဘက်အချင်းကို 0.1m အတွင်း သင့်လျော်စွာ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ .
4. မှိုထုတ်လုပ်ခြင်း၏ အဓိကနည်းပညာများ
နေကြာပန်းရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းမှိုကို ပြုပြင်ခြင်းသည် သာမန်လူမီနီယမ်ပရိုဖိုင်းမှိုများနှင့် များစွာကွာခြားမှုမရှိပါ။ သိသာထင်ရှားသောခြားနားချက်သည် လျှပ်စစ်လုပ်ဆောင်ခြင်းတွင် အဓိကအားဖြင့် ထင်ဟပ်ပါသည်။
(၁) ဝါယာကြိုးဖြတ်ခြင်း တွင် ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း ပုံပျက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ EDM အတွက်အသုံးပြုသော ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်းသည် လေးလံသောကြောင့် သွားများသည် သေးငယ်လွန်းသည်၊ လျှပ်ကူးပစ္စည်းကိုယ်နှိုက်သည် ပျော့ပျောင်းပြီး တောင့်တင်းမှု အားနည်းကာ ဝါယာကြိုးဖြတ်ခြင်းမှ ထုတ်ပေးသော အပူချိန်မြင့်မားမှုကြောင့် ဝါယာကြိုးဖြတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း လျှပ်ကူးပစ္စည်းကို အလွယ်တကူ ပုံပျက်သွားစေပါသည်။ ပုံပျက်နေသော ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်းကို အလုပ်ခါးပတ်များနှင့် ဓားအလွတ်များကို စီမံဆောင်ရွက်သည့်အခါတွင်၊ ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း မှိုကို အလွယ်တကူ ဖယ်ရှားပစ်နိုင်သောကြောင့် စောင်းသွားသောသွားများ ဖြစ်ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ အွန်လိုင်းထုတ်လုပ်ရေးလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်းပုံသဏ္ဍာန်ကို တားဆီးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အဓိကကြိုတင်ကာကွယ်မှုအစီအမံများမှာ- ဝါယာကြိုးဖြတ်တောက်ခြင်းမပြုမီ ကြေးနီတုံးကို အိပ်ရာတစ်ခုဖြင့် အဆင့်သတ်မှတ်ပါ။ အစတွင် verticality ကိုချိန်ညှိရန် dial indicator ကိုအသုံးပြုပါ။ ဝိုင်ယာကြိုးဖြတ်သည့်အခါ သွားတစ်ပိုင်းကို ဦးစွာစတင်ကာ နောက်ဆုံးတွင် ထူသောနံရံဖြင့် ဖြတ်ပါ။ ဖြတ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို ဖြည့်ရန် ငွေရောင်ကြိုးအတိုကို ခဏခဏသုံးပါ။ ဝါယာကြိုးကို ပြုလုပ်ပြီးနောက်၊ ဖြတ်ထားသော ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း၏ အရှည်တစ်လျှောက် 4 မီလီမီတာခန့်ရှိသော အပိုင်းတိုကို ဖြတ်ရန် ဝါယာစက်ကို အသုံးပြုပါ။
(၂) လျှပ်စစ်ထုတ်လွှတ်စက်သည် သာမန်မှိုများနှင့် ကွဲပြားသည်။ EDM သည် နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းမှိုများ လုပ်ဆောင်ရာတွင် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ဒီဇိုင်းက ပြီးပြည့်စုံတယ်ဆိုရင်တောင် EDM မှာ အနည်းငယ်ချို့ယွင်းချက်က မှိုတစ်ခုလုံးကို ဖယ်ရှားပစ်ပါလိမ့်မယ်။ လျှပ်စစ်ထုတ်လွှတ်စက်သည် ဝိုင်ယာကြိုးဖြတ်ခြင်းကဲ့သို့ စက်ကိရိယာများပေါ်တွင် မှီခိုနေရသည်မဟုတ်ပါ။ ၎င်းသည် အော်ပရေတာ၏ လည်ပတ်မှုစွမ်းရည်နှင့် ကျွမ်းကျင်မှုအပေါ်မူတည်ပါသည်။ လျှပ်စစ်ထုတ်လွှတ်စက်သည် အောက်ပါအချက်ငါးချက်ကို အဓိကအားဖြင့် အာရုံစိုက်သည်-
①Electrical discharge machining current. 7 ~ 10 လုပ်ဆောင်ချိန်ကို တိုစေရန်အတွက် ကနဦး EDM စက်ပြုလုပ်ခြင်းအတွက် လက်ရှိကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ 5 ~ 7 စက်ပစ္စည်းကို အပြီးသတ်ရန်အတွက် လက်ရှိအသုံးပြုနိုင်သည်။ သေးငယ်သောလျှပ်စီးကြောင်းကိုအသုံးပြုရခြင်း၏ရည်ရွယ်ချက်မှာ ကောင်းမွန်သောမျက်နှာပြင်ရရှိရန်ဖြစ်သည်။
② မှိုအဆုံးမျက်နှာ၏ ချောမွေ့မှုနှင့် ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း၏ ဒေါင်လိုက်ကို သေချာပါစေ။ မှိုအဆုံးမျက်နှာ၏ ပျော့ပျောင်းမှု ညံ့ဖျင်းခြင်း သို့မဟုတ် ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း၏ ဒေါင်လိုက်မလုံလောက်ခြင်းသည် EDM လုပ်ဆောင်ပြီးနောက် အလုပ်ခါးပတ်၏ အရှည်သည် ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော အလုပ်ခါးပတ်အရှည်နှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ခက်ခဲစေသည်။ EDM လုပ်ငန်းစဉ် ပျက်ကွက်ခြင်း သို့မဟုတ် သွားများထိုးဖောက်ခြင်းအတွက် လွယ်ကူသည်။ ထို့ကြောင့်၊ လုပ်ဆောင်ခြင်းမပြုမီ၊ တိကျသောလိုအပ်ချက်များနှင့်ကိုက်ညီရန် မှို၏စွန်းနှစ်ဖက်လုံးကို ပြားစေရန်ကြိတ်စက်ကိုအသုံးပြုရမည်ဖြစ်ပြီး၊ ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း၏ဒေါင်လိုက်ကိုပြုပြင်ရန်အတွက် dial indicator ကိုအသုံးပြုရပါမည်။
③ ဓားအလွတ်များကြား ကွာဟချက် ညီကြောင်း သေချာပါစေ။ ကနဦးစက်လည်ပတ်နေစဉ်အတွင်း ကိရိယာအလွတ်သည် လုပ်ဆောင်ခြင်း၏ 3 မှ 4 မီလီမီတာတိုင်း 0.2 မီလီမီတာမှ 0.2 မီလီမီတာကို နှိမ်ခြင်းရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ အော့ဖ်ဆက်သည် ကြီးမားပါက၊ ၎င်းကို နောက်ဆက်တွဲ ချိန်ညှိမှုများဖြင့် ပြင်ရန် ခက်ခဲလိမ့်မည်။
④ EDM လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ထုတ်ပေးသော အကြွင်းအကျန်များကို အချိန်မီ ဖယ်ရှားပါ။ Spark discharge corrosion သည် အကြွင်းအကျန်အမြောက်အများကို ထုတ်ပေးမည်ဖြစ်ပြီး၊ အချိန်မီ သန့်စင်ပေးရမည်၊ မဟုတ်ပါက အကြွင်းအကျန်များ၏ အမြင့်အမျိုးမျိုးကြောင့် အလုပ်လုပ်သော ခါးပတ်၏ အရှည်သည် ကွဲပြားလိမ့်မည်၊
⑤ EDM မတိုင်မီ မှိုကို သံလိုက်ဖြင့် ဖြုတ်ထားရပါမည်။
5. ထုတ်ယူခြင်းရလဒ်များကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း။
ပုံ 1 တွင်ပြသထားသည့် ပရိုဖိုင်ကို ရိုးရာကွဲမှိုနှင့် ဤဆောင်းပါးတွင် တင်ပြထားသော ဒီဇိုင်းပုံစံအသစ်ကို အသုံးပြု၍ စမ်းသပ်ထားသည်။ ရလဒ်များ၏ နှိုင်းယှဉ်ချက်ကို ဇယား ၁ တွင် ပြထားသည်။
မှိုဖွဲ့စည်းပုံသည် မှိုဘဝအပေါ် ကြီးမားသောသြဇာလွှမ်းမိုးမှုရှိကြောင်း နှိုင်းယှဉ်မှုရလဒ်များမှ တွေ့မြင်နိုင်သည်။ အစီအစဥ်အသစ်ကို အသုံးပြု၍ ရေးဆွဲထားသော မှိုသည် သိသာထင်ရှားသော အားသာချက်များရှိပြီး မှို၏သက်တမ်းကို များစွာတိုးတက်စေသည်။
6. နိဂုံး
နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းထုတ်ခြင်းမှိုသည် ဒီဇိုင်းထုတ်ရန် အလွန်ခက်ခဲသော မှိုအမျိုးအစားဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးမှာ အတော်လေး ရှုပ်ထွေးပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ မှို၏ extrusion အောင်မြင်မှုနှုန်းနှင့် ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို သေချာစေရန်၊ အောက်ပါအချက်များ အောင်မြင်ရပါမည်။
(၁) မှို၏ဖွဲ့စည်းပုံပုံစံကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ရမည်။ မှို၏ဖွဲ့စည်းပုံသည် အပူပြန့်သွားသောသွားများဖြင့်ဖွဲ့စည်းထားသော မှို၏ဖိအားကိုလျှော့ချရန်အတွက် extrusion force ကိုလျှော့ချရန်အတွက် အထောက်အကူဖြစ်ရပါမည်။ သော့ချက်မှာ shunt hole များ၏ အရေအတွက်နှင့် အစီအစဉ်နှင့် shunt hole ၏ ဧရိယာနှင့် အခြား parameters များကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဆုံးဖြတ်ရန်ဖြစ်သည်- ပထမ၊ shunt hole များကြားတွင် ဖွဲ့စည်းထားသော shunt တံတား၏ အကျယ်သည် 16mm ထက် မပိုသင့်ပါ။ ဒုတိယ၊ မှို၏ခိုင်ခံ့မှုကိုသေချာစေပြီး၊ ခွဲခြမ်းအချိုးသည် ထုထည်၏ 30% ထက်ပိုမိုရောက်ရှိစေရန် ခွဲခြမ်းအပေါက်ဧရိယာကို ဆုံးဖြတ်သင့်သည်။
(၂) အလုပ်ခါးပတ်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ရွေးချယ်ပြီး ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်း၏ လုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာနှင့် လျှပ်စစ်စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ စံသတ်မှတ်ချက်ဘောင်များအပါအဝင် လျှပ်စစ်စက်ယန္တရားအတွင်း ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော အစီအမံများကို ချမှတ်ပါ။ ပထမဆုံးသော့ချက်မှာ ကြေးနီလျှပ်ကူးပစ္စည်းသည် ဝါယာကြိုးမဖြတ်မီ မြေပြင်ဖြစ်သင့်ပြီး ၎င်းကိုသေချာစေရန် ဝါယာကြိုးဖြတ်စဉ်အတွင်း ထည့်သွင်းသည့်နည်းလမ်းကို အသုံးပြုသင့်သည်။ လျှပ်ကူးပစ္စည်းများသည် လျော့ရဲခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်း မရှိပါ။
(၃) လျှပ်စစ်စက်ဖြင့် ပြုပြင်သည့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သွားသွေဖည်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် လျှပ်ကူးပစ္စည်းအား တိကျစွာ ချိန်ညှိရပါမည်။ ဟုတ်ပါတယ်၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းအပေါ် အခြေခံ၍ အရည်အသွေးမြင့် ပူနွေးသောအလုပ်မှိုစတီးလ်နှင့် လေဟာနယ်သုံး သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော အပူကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် မှို၏အလားအလာကို အမြင့်ဆုံးမြှင့်တင်နိုင်ပြီး ပိုမိုကောင်းမွန်သောရလဒ်များကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဒီဇိုင်း၊ ထုတ်လုပ်ခြင်းမှ ထုတ်ယူခြင်းအထိ၊ လင့်ခ်တစ်ခုစီသည် တိကျမှုရှိမှသာလျှင် နေကြာရေတိုင်ကီ ပရိုဖိုင်းမှိုကို ထုတ်ယူနိုင်မည်ဖြစ်သည်။
စာတိုက်အချိန်- သြဂုတ်-၀၁-၂၀၂၄
