အလူမီနီယမ်အလွိုင်း Extruded ပစ္စည်းများ၏အဓိကမျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များနှင့်၎င်းတို့၏ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်းများ

အလူမီနီယမ်အလွိုင်းပရိုဖိုင်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များစွာ၊ ရှုပ်ထွေးသောနည်းပညာများနှင့် မြင့်မားသောလိုအပ်ချက်များဖြင့် အမျိုးအစားများစွာနှင့် သတ်မှတ်ချက်များဖြင့် လာပါသည်။ ပုံသွင်းခြင်း၊ ထုတ်ယူခြင်း၊ အပူကုသမှု ပြီးဆုံးခြင်း၊ မျက်နှာပြင် ပြုပြင်ခြင်း၊ သိုလှောင်ခြင်း၊ သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် ထုပ်ပိုးခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုလုံးတွင် အမျိုးမျိုးသော ချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်ပေါ်လာမည်ဖြစ်သည်။

မျက်နှာပြင်ချို့ယွင်းချက်များ၏ အကြောင်းရင်းများနှင့် ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်းများ

1. အလွှာ

အကြောင်းအရင်း-

အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ ဂိုထောင်၏မျက်နှာပြင်သည် ဆီနှင့်ဖုန်မှုန့်များဖြင့် စွန်းထင်းနေသောကြောင့် သို့မဟုတ် ထုထည်ထုတ်စည်၏ ရှေ့ဆုံးအပိုင်းသည် အလွန်စုတ်ပြဲသွားသောကြောင့် ရှေ့ဆုံး၏ elastic zone တစ်ဝိုက်တွင် ညစ်ပတ်သောသတ္တုများစုပုံလာစေသည်။ elastic zone ၏လျှောမျက်နှာပြင်ကို extrusion လုပ်နေစဉ်အတွင်းထုတ်ကုန်၏အစွန်အဖျားသို့လှိမ့်ချသောအခါဖွဲ့စည်းသည်။ ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်၏ အမြီးစွန်းတွင် အများအားဖြင့် ပေါ်နေပါသည်။ ပြင်းထန်သောကိစ္စများတွင်၊ ၎င်းသည် အလယ်တန်း သို့မဟုတ် ထုတ်ကုန်၏ ရှေ့ဆုံးတွင်ပင် ပေါ်လာနိုင်သည်။ extrusion barrel ၏အတွင်းနံရံနှင့် အလွန်နီးကပ်လွန်းသော၊ ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော အပေါက်အစီအစဉ်များ၊ extrusion barrel နှင့် extrusion pad ၏ အလွန်အကျွံဝတ်ဆင်ခြင်း သို့မဟုတ် ပုံပျက်ခြင်းစသဖြင့် layering ကိုလည်း ဖြစ်စေနိုင်ပါသည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) သွားဖုံးမျက်နှာပြင်၏ သန့်ရှင်းမှုကို မြှင့်တင်ပါ။

2) extrusion ဆလင်ဒါနှင့် မှို၏ မျက်နှာပြင်ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချပြီး ပြင်းထန်စွာ ဟောင်းနွမ်းပြီး ခံနိုင်ရည်မရှိသော extrusion ဆလင်ဒါနှင့် extrusion pad ကို ချက်ချင်း အစားထိုးပါ။

3) မှိုဒီဇိုင်းကို မြှင့်တင်ပြီး extrusion ဆလင်ဒါ၏ အစွန်းနှင့် တတ်နိုင်သမျှ ဝေးသော အပေါက်အနေအထားကို ပြုလုပ်ပါ။

4) extrusion pad ၏အချင်းနှင့် extrusion ဆလင်ဒါ၏အတွင်းပိုင်းအချင်းကြား ခြားနားချက်ကို လျှော့ချပြီး extrusion ဆလင်ဒါ၏အလွှာအတွင်းရှိ ကျန်နေသော ညစ်ပတ်သောသတ္တုများကို လျှော့ချပါ။

5) extrusion ဆလင်ဒါ၏အဖုံးကို နဂိုအတိုင်းထားပါ၊ သို့မဟုတ် အဖုံးကို အချိန်မီသန့်ရှင်းရန် gasket ကိုအသုံးပြုပါ။

6) ကျန်ရှိသောပစ္စည်းများကို ဖြတ်တောက်ပြီးပါက ၎င်းကို သန့်စင်ပေးသင့်ပြီး ချောဆီများကို ခွင့်မပြုသင့်ပါ။

2. ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် တက်မှု

အကြောင်းအရင်း-

အကြောင်းရင်းမှာ ingot ၏အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသည် လျော့ရဲခြင်း၊ ချွေးပေါက်များနှင့် အတွင်းပိုင်းကွဲအက်ခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များရှိနေခြင်း၊ သို့မဟုတ် ဖြည့်သွင်းသည့်အဆင့်တွင် ထုတ်ယူမှုအရှိန်သည် မြန်ဆန်လွန်းသဖြင့် သတ္တုထုတ်လွှတ်မှု မကောင်းသောကြောင့် သတ္တုထုတ်ကုန်အတွင်းသို့ လေကို စုပ်ယူသွားခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ .

ပူဖောင်းများ သို့မဟုတ် အခွံခွာခြင်းအတွက် ထုတ်လုပ်မှု အကြောင်းရင်းများ ပါဝင်သည်။

1) extrusion cylinder နှင့် extrusion pad သည် ဟောင်းနွမ်းနေပြီး ခံနိုင်ရည်မရှိပေ။

2) extrusion ဆလင်ဒါနှင့် extrusion pad သည် အလွန်ညစ်ပတ်ပြီး ဆီ၊ အစိုဓာတ်၊ ဂရပ်ဖိုက် စသည်တို့ဖြင့် စွန်းထင်းနေပါသည်။

3) ပေါက်တူး၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် နက်နဲသော ဂေါ်ပြား grooves များလွန်းနေခြင်း၊ သို့မဟုတ် ချွေးပေါက်များ၊ အရည်ကြည်ဖုများ၊ တစ်သျှူးများနှင့် အဆီအစွန်းအထင်းများ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ချွေးပေါက်များ။ သတ္တုတွင်း၏ ဟိုက်ဒရိုဂျင်ပါဝင်မှု ပိုများသည်။

4) သတ္တုစပ်ကို အစားထိုးသည့်အခါ စည်ကို မသန့်စင်ပါ။

5) extrusion ဆလင်ဒါ၏အပူချိန်နှင့် extrusion ingot မြင့်မားလွန်း;

6) ingot အရွယ်အစားသည် ခွင့်ပြုနိုင်သော အနုတ်လက္ခဏာသွေဖည်မှုကို ကျော်လွန်နေပါသည်။

7) တွင်းပေါက်သည် ရှည်လွန်း၍ လျင်မြန်စွာ ပြည့်သွားကာ တွင်းပေါက်၏ အပူချိန်သည် မညီမညာ ဖြစ်နေသည်။

8) အပေါက်ဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိပါ။ သို့မဟုတ် ကျန်ပစ္စည်းများကို စနစ်တကျ ဖြတ်တောက်ခြင်း၊

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) ချွေးပေါက်များ၊ လျော့ရဲခြင်း၊ အက်ကွဲခြင်းနှင့် အခြားအညစ်အကြေးများကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို တားဆီးရန် သန့်စင်ခြင်း၊ အညစ်အကြေးနှင့် ပုံသွင်းခြင်းအဆင့်ကို မြှင့်တင်ပါ။

2) extrusion ဆလင်ဒါနှင့် extrusion pad ၏ ကိုက်ညီသောအတိုင်းအတာကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။ လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရန် ကိရိယာ၏ အရွယ်အစားကို မကြာခဏ စစ်ဆေးပါ။

3) extrusion pad သည်သည်းခံနိုင်စွမ်းမရှိနိုင်ပါ။

4) သတ္တုစပ်ကို အစားထိုးသည့်အခါ ဆလင်ဒါကို သေချာစွာ သန့်စင်သင့်သည်။

5) extrusion နှင့် filling stage ၏အရှိန်ကိုနှေးကွေးစေပါ။

6) extrusion pad နှင့် မှိုများ၏ ချောဆီထွက်ခြင်းကို လျှော့ချရန်အတွက် ကိရိယာများနှင့် ပစ္စည်းများ၏ မျက်နှာပြင်များကို သန့်ရှင်းချောမွေ့စေပြီး ခြောက်သွေ့အောင်ထားပါ။

7) တင်းကျပ်သောလည်ပတ်မှု၊ ကျန်နေသောပစ္စည်းများကို မှန်ကန်စွာဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ပြီးပြည့်စုံသောအိတ်ဇော၊

8) ingot gradient အပူပေးနည်းလမ်းကို ingot ၏ဦးခေါင်းအပူချိန်မြင့်မားရန်နှင့်အမြီးအပူချိန်နိမ့်စေရန်အသုံးပြုသည်။ ဖြည့်သောအခါ၊ ဦးခေါင်းသည် ပုံပျက်သွားပြီး၊ ဆလင်ဒါအတွင်းရှိ ဓာတ်ငွေ့များကို pad နှင့် extrusion ဆလင်ဒါနံရံကြားရှိ ကွာဟမှုမှတဆင့် တဖြည်းဖြည်း ထုတ်ပေးပါသည်။

9) အလွန်အကျွံအပူချိန်နှင့် အရှိန်လွန်ကဲခြင်းတို့ကို ကာကွယ်ရန် စက်ပစ္စည်းနှင့် တူရိယာများကို မကြာခဏစစ်ဆေးပါ။

10) ကိရိယာတန်ဆာပလာနှင့် မှိုကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဒီဇိုင်းဆွဲပြီး ထုတ်လုပ်ကာ လမ်းညွှန်အပေါက်များနှင့် အတွင်းပိုင်းလျှောစောက် 1° မှ 3° အတွင်း လမ်းညွန်အပေါက်များနှင့် လမ်းကြောင်းလွှဲအပေါက်များကို ဒီဇိုင်းဆွဲပါ။

3. Extrusion အက်ကြောင်းများ

အကြောင်းအရင်း-

အက်ကွဲကြောင်းများဖြစ်ပေါ်မှုသည် ထုထည်ထုတ်သည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း သတ္တု၏ဖိအားနှင့် စီးဆင်းမှုနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။ မျက်နှာပြင် အစီအစဥ် အက်ကြောင်းများကို သာဓကအဖြစ်ယူ၍ မှိုပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ထိတွေ့ပွတ်တိုက်မှု၏ သက်ရောက်မှုများသည် ကွက်လပ်မျက်နှာပြင်၏ စီးဆင်းမှုကို ဟန့်တားစေသည်။ ထုတ်ကုန်၏ အလယ်ဗဟိုရှိ စီးဆင်းမှုအလျင်သည် ပြင်ပသတ္တု၏ စီးဆင်းမှုအလျင်ထက် ပိုများသည်၊ ထို့ကြောင့် ပြင်ပသတ္တုသည် ထပ်တိုးဆန့်နိုင်အား ဖိစီးမှုဒဏ်ခံနိုင်ပြီး အလယ်ဗဟိုသည် အပိုထပ်ဆောင်းဖိစီးမှုအား သက်ရောက်စေသည်။ ထပ်လောင်းဖိစီးမှုမျိုးဆက်သည် ပုံပျက်သောဇုန်ရှိ အခြေခံစိတ်ဖိစီးမှုအခြေအနေကို ပြောင်းလဲစေပြီး မျက်နှာပြင်အလွှာ၏ axial အလုပ်လုပ်သောဖိစီးမှု (အခြေခံစိတ်ဖိစီးမှု၏ superposition နှင့် ထပ်ဆင့်ဖိအား) သည် tensile stress ဖြစ်လာနိုင်သည်။ ဤ tensile stress သည် သတ္တု၏ အမှန်တကယ် ကျိုးကြေနိုင်မှု ကန့်သတ်ချက်သို့ ရောက်ရှိသောအခါ၊ အတွင်းပိုင်း ချဲ့ထွင်နေသော အက်ကွဲကြောင်းများသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပေါ်လာမည်ဖြစ်ပြီး ၎င်း၏ ပုံသဏ္ဍာန်သည် ပုံပျက်ခြင်းဇုန်မှ သတ္တု၏ အမြန်နှုန်းနှင့် ဆက်စပ်နေသည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) သတ္တုစပ်ဖွဲ့စည်းမှုတွင် သတ်မှတ်ထားသော လိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိရန်၊ သတ္တုစပ်၏ အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ရန်၊ ပလပ်စတစ်အဖြစ် လျော့နည်းသွားစေမည့် အညစ်အကြေးများ ပါဝင်မှုကို လျှော့ချရန်နှင့် မဂ္ဂနီဆီယမ်မြင့်မားသော သတ္တုစပ်များတွင် ဆိုဒီယမ်ပါဝင်မှုကို လျှော့ချရန် သေချာပါစေ။

2) အမျိုးမျိုးသော အပူပေးခြင်းနှင့် ထုတ်ယူခြင်းဆိုင်ရာ သတ်မှတ်ချက်များကို တင်းတင်းကျပ်ကျပ် အကောင်အထည်ဖော်ပြီး ထုတ်ကုန်၏ ပစ္စည်းနှင့် လက္ခဏာများအလိုက် ထုတ်ယူခြင်းအပူချိန်နှင့် အရှိန်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ။

3) မှိုဒီဇိုင်းကို မြှင့်တင်ပါ၊ မှိုအရွယ်အစား ခါးပတ်၏ အရှည်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပြီး အပိုင်းထောင့်များ၏ အချင်းဝက်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ။ အထူးသဖြင့်၊ ပုံစံခွက်တံတား၊ ဂဟေဘူတာရုံနှင့် ထောင့်အချင်းဝက်၏ ဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုရှိရမည်။

4) ingot ၏တစ်သားတည်းဖြစ်တည်မှုအကျိုးသက်ရောက်မှုကိုတိုးတက်စေပြီးသတ္တုစပ်၏ပလတ်စတစ်နှင့်တစ်ထပ်တည်းဖြစ်မှုကိုတိုးတက်စေသည်။

5) အခြေအနေများခွင့်ပြုသောအခါ၊ မညီမညာသောပုံပျက်ခြင်းကိုလျှော့ချရန် ချောဆီထုတ်ခြင်း၊ ကွန်ကေးထုတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြောင်းပြန်ထည့်ခြင်းကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများကို အသုံးပြုပါ။

6) ပုံမှန်လည်ပတ်မှုရှိစေရန်အတွက် တူရိယာများနှင့် စက်ကိရိယာများကို ပုံမှန်စစ်ဆေးပါ။

4. လိမ္မော်ခွံ

အကြောင်းအရင်း-

အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ ထုတ်ကုန်၏ အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသည် ကြမ်းသောအစေ့များပါရှိသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အစေ့အဆန်များ ပိုကြမ်းလေ၊ ၎င်းတို့သည် ပို၍ထင်ရှားလေဖြစ်သည်။ အထူးသဖြင့် ရှည်လျားမှု ကြီးလာသောအခါတွင် ဤလိမ္မော်ခွံ ချို့ယွင်းချက် ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ချေ ပိုများသည်။

ကာကွယ်နည်းများ

လိမ္မော်ခွံချို့ယွင်းချက်များ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် အဓိကအချက်မှာ သင့်လျော်သော extrusion temperature နှင့် extrusion speed ကိုရွေးချယ်ပြီး elongation ကို ထိန်းချုပ်ရန်ဖြစ်သည်။ အစေ့၏အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး အစေ့ကြမ်းများကို တားဆီးပေးသည်။

5. အမည်းစက်များ

အကြောင်းအရင်း-

အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ ပရိုဖိုင်၏ထူထဲသောနံရံနှင့်အပူဒဏ်ခံနိုင်သောခံစားမှု (သို့မဟုတ် ဂရပ်ဖိုက်အမြှေးပါး) အကြား ထိတွေ့သည့်နေရာရှိ အအေးခံနှုန်းသည် များစွာသေးငယ်သောကြောင့်ဖြစ်ပြီး အစိုင်အခဲပျော်ရည်စူးစိုက်မှုမှာ အခြားနေရာများထက် သိသိသာသာသေးငယ်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံသည် ကွဲပြားပြီး အသွင်အပြင်သည် နက်မှောင်သောအရောင်ကို ပြသသည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

အဓိကနည်းလမ်းမှာ discharge table ၏အအေးခံမှုကို အားကောင်းစေပြီး လျှောစားပွဲနှင့် အအေးခံကုတင်သို့ရောက်ရှိသည့်အခါ တစ်နေရာတည်းတွင် မရပ်ဘဲ၊ ထုတ်ကုန်များသည် မညီမညာသောအအေးခံမှုအခြေအနေများတိုးတက်ကောင်းမွန်လာစေရန် မတူညီသောနေရာများတွင် အပူဒဏ်ခံနိုင်သောခံစားချက်များနှင့် ထိတွေ့နိုင်စေရန်ဖြစ်သည်။

6. တစ်ရှူးစင်း

အကြောင်းအရင်း-

extruded အစိတ်အပိုင်းများ၏ မညီမညာသောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် ဖွဲ့စည်းမှုတို့ကြောင့်၊ extrusion direction ရှိ band-like line များသည် ထုတ်ကုန်များပေါ်တွင် ပေါ်လာပါသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် နံရံအထူ ပြောင်းလဲသည့် နေရာများတွင် တွေ့ရတတ်သည်။ ၎င်းကို corrosion သို့မဟုတ် anodizing ဖြင့်ဆုံးဖြတ်နိုင်သည်။ သံချေးတက်သည့် အပူချိန်ကို ပြောင်းလဲသောအခါ၊ ကြိုးဝိုင်းသည် တစ်ခါတစ်ရံ ပျောက်ကွယ်သွားခြင်း သို့မဟုတ် အကျယ်နှင့် ပုံသဏ္ဍာန် ပြောင်းလဲသွားနိုင်သည်။ အကြောင်းရင်းမှာ အပေါက်၏ မညီညာသော မက်ခရိုစကုပ် သို့မဟုတ် သေးငယ်သောဖွဲ့စည်းတည်ဆောက်ပုံ၊ တွင်းပေါက်၏ တစ်သားတည်းဖြစ်တည်မှု မလုံလောက်ခြင်း သို့မဟုတ် extruded ထုတ်ကုန်လုပ်ဆောင်ခြင်းအတွက် မှားယွင်းသော အပူပေးစနစ်ကြောင့်ဖြစ်သည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) အစေ့အဆန်ကြမ်းသော အစေ့အဆံများကို အသုံးမပြုမိစေရန်အတွက် ချောင်းကို သန့်စင်ပေးသင့်သည်။

2) မှိုကို မြှင့်တင်ပါ၊ လမ်းညွှန်အပေါက်၏ သင့်လျော်သော ပုံသဏ္ဍာန်ကို ရွေးချယ်ပါ၊ လမ်းညွှန်အပေါက် သို့မဟုတ် မှိုအရွယ်အစား ခါးပတ်ကို ဖြတ်တောက်ပါ။

7. Longitudinal ဂဟေလိုင်း

အကြောင်းအရင်း-

၎င်းသည် အဓိကအားဖြင့် သတ္တုစီးဆင်းမှု၏ ဂဟေဆော်သည့်အစိတ်အပိုင်းနှင့် ထုထည်သေဆုံးခြင်းရှိ သတ္တု၏အခြားအစိတ်အပိုင်းများကြား တည်ဆောက်ပုံဆိုင်ရာ ခြားနားမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းဖြစ်သည်။ သို့မဟုတ် ထုထည်ထုတ်စဉ်အတွင်း မှိုဂဟေပေါက်အတွင်း အလူမီနီယံထောက်ပံ့မှု မလုံလောက်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) ပေါင်းစပ်မှို၏ တံတားတည်ဆောက်ပုံနှင့် ဂဟေဆော်သည့်အပေါက်၏ ဒီဇိုင်းကို မြှင့်တင်ပါ။ ခွဲခြမ်းအချိုးကို ချိန်ညှိခြင်း- ခွဲခြမ်းအပေါက်ဧရိယာ၏ အချိုးအစားကို ထုတ်ယူထားသော ထုတ်ကုန်ဧရိယာနှင့် ဂဟေပေါက်အတိမ်အနက်ကို ချိန်ညှိခြင်း။

2) အချို့သော extrusion ratio ကိုသေချာစေရန်၊ extrusion temperature နှင့် extrusion speed အကြားချိန်ခွင်လျှာကို ဂရုပြုပါ။

3) ဂဟေအဆစ်ထဲသို့ ချောဆီများနှင့် နိုင်ငံခြားအရာများ မရောနှောစေရန် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဆီစွန်းထင်းနေသော သံကြိုးများကို အသုံးမပြုပါနှင့်။

4) extrusion ဆလင်ဒါနှင့် extrusion pad ပေါ်တွင် ဆီမလိမ်းပါနှင့် ၎င်းတို့ကို သန့်ရှင်းအောင်ထားပါ။

5) ကျန်ရှိသော ပစ္စည်း၏ အရှည်ကို သင့်လျော်သလို တိုးပေးပါ။

8. အလျားလိုက် ဂဟေလိုင်းများ သို့မဟုတ် မှတ်တိုင်များ

အကြောင်းအရင်း-

အဓိက အကြောင်းအရင်းမှာ စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်ယူခြင်းတွင် ပုံစံခွက်အတွင်းရှိ သတ္တုသည် အသစ်ထည့်ထားသော billet ၏ ရှေ့ဆုံးသတ္တုနှင့် ချိတ်ဆက်မှု ညံ့ဖျင်းခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) ကျန်ပစ္စည်းများကို ဖြတ်ရန် အသုံးပြုသော ကတ်ကြေး၏ဓားကို ပွတ်ပြီး ဖြောင့်ပါ။

2) ချောဆီနှင့် နိုင်ငံခြားအညစ်အကြေးများ ရောနှောခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် စာရွက်၏ မျက်နှာပြင်ကို သန့်ရှင်းပါ။

3) extrusion temperature ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပြီး ဖြည်းညင်းစွာ နှင့် အညီအမျှ ထုတ်ယူပါ။

4) ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ဒီဇိုင်းဆွဲပြီး ကိရိယာမှိုများ၊ မှိုပစ္စည်းများ၊ အရွယ်အစားညှိနှိုင်းမှု၊ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် မာကျောမှုကို ရွေးချယ်ပါ။

9. ခြစ်၊ခြစ်

အကြောင်းအရင်း-

အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ ကုန်ပစ္စည်းများကို slide-out table မှ အချောထည်လွှစားပွဲသို့ အလျားလိုက် သယ်ယူသောအခါ၊ ခဲအရာဝတ္ထုများသည် အအေးခံအိပ်ရာမှ ပေါက်ထွက်ပြီး ထုတ်ကုန်များကို ခြစ်မိခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ ၎င်းတို့ထဲမှ အချို့သည် သယ်ဆောင်ခြင်းနှင့် သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးတွင် ဖြစ်ပွားသည်။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) မှိုအရွယ်အစား ခါးပတ်သည် ချောမွေ့သန့်ရှင်းသင့်ပြီး မှိုဗလာကိရိယာသည်လည်း ချောမွေ့နေသင့်သည်။

2) သေးငယ်သောအက်ကွဲကြောင်းရှိသော မှိုများကို အသုံးမပြုရန် မှိုတပ်ဆင်သည့်အခါ ဂရုတစိုက်စစ်ဆေးပါ။ မှိုကို ဒီဇိုင်းဆွဲသည့်အခါ အသားလွှာအချင်းကို အာရုံစိုက်ပါ။

3) မှိုအလုပ်ခါးပတ်ကို ချက်ချင်းစစ်ဆေးပြီး ပွတ်တိုက်ပါ။ မှို၏ မာကျောမှုသည် တစ်ပြေးညီဖြစ်သင့်သည်။

4) အအေးခံအိပ်ရာနှင့် ကုန်ပစ္စည်းအချောထည် သိုလှောင်မှုစားပွဲကို မကြာခဏ စစ်ဆေးပါ။ ထုတ်ကုန်များကို ကုတ်ခြစ်ခြင်းမှ ပြင်းထန်သော အချွန်အတက်များကို တားဆီးရန် ၎င်းတို့သည် ချောမွေ့သင့်သည်။ လမ်းညွှန်လမ်းကြောင်းကို ကောင်းစွာ ချောဆီပေးနိုင်သည်။

5) တင်သည့်အခါ၊ ကုန်ချောထက် ပိုပျော့သော spacers များကို ထားရှိသင့်ပြီး သယ်ယူပို့ဆောင်ခြင်းနှင့် ရုတ်သိမ်းခြင်းများကို ချောမွေ့စွာ ဂရုတစိုက်လုပ်ဆောင်သင့်သည်။

10. သတ္တုကိုနှိပ်ပါ။

အကြောင်းအရင်း-

အဓိကအကြောင်းအရင်းမှာ မှို၏ ဓားအလွတ်အနေအထားတွင် ထုတ်ပေးသော အလူမီနစီယမ်သည် extruded product နှင့် တွယ်ကပ်နေပြီး discharge table သို့ လျှောဆင်းသွားကာ rollers ဖြင့် extruded material ၏ မျက်နှာပြင်သို့ ဖိမိခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ anodization ကာလအတွင်း၊ သတ္တုကို ဖိထားသည့်နေရာတွင် အောက်ဆိုက်ဖလင် သို့မဟုတ် ညွှန်မှုများ သို့မဟုတ် တွင်းများ မဖြစ်ပေါ်ပါ။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) အရွယ်အစား ခါးပတ်ကို ချောမွေ့စေပြီး အရွယ်အစား ခါးပတ်၏ အရှည်ကို အတိုချုံ့ပါ။

2) အရွယ်အစား ခါးပတ်၏ ဓားအလွတ်ကို ချိန်ညှိပါ။

3) အသေပေါက်များ၏ အပြင်အဆင်ကို ပြောင်းလဲပြီး အလူမီနာစလင်းအား ဖိမိခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ထုတ်ကုန်၏ မျက်နှာပြင်ညီညာသော မျက်နှာပြင်ကို အောက်ရှိ ကြိတ်စက်များနှင့် ထိတွေ့ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါ။

4) မျက်နှာပြင်နှင့် တွင်းစွန်းများကို သန့်စင်ပြီး ချောဆီထဲတွင် သတ္တုမုတ်ဆိတ်ရိတ်ခြင်းကို ရှောင်ကြဉ်ပါ။

11. အခြားသော မျက်နှာပြင် ချို့ယွင်းချက်များ

အကြောင်းအရင်း-

1) အရည်ပျော်ခြင်းနှင့် သွန်းလုပ်ခြင်း လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ သတ္တုပါဝင်မှု၊ ချွေးပေါက်များနှင့် သတ္တုမဟုတ်သော ပါဝင်မှုများဖြင့် ဓာတုဖွဲ့စည်းမှု မညီမညာဖြစ်ပြီး အောက်ဆိုဒ်ဖလင် သို့မဟုတ် သတ္တု၏အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံမှာ မညီမညာဖြစ်နေသည်။

2) extrusion လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ အပူချိန်နှင့် ပုံပျက်ခြင်းများသည် မညီမညာဖြစ်နေသည်၊ extrusion speed သည် မြန်လွန်းသည်၊ အအေးခံမှုသည် မညီမညာဖြစ်ပြီး၊ graphite နှင့် oil နှင့် ထိတွေ့မှုတွင် တည်ဆောက်ပုံမှာ မညီမညာဖြစ်နေသည်။

3) မှိုဒီဇိုင်းသည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသည့်အပြင် မှို၏ချွန်ထက်သောထောင့်များကြားတွင် ကူးပြောင်းမှုသည် ချောမွေ့ခြင်းမရှိပါ။ အချည်းနှီးသောဓားသည် သေးငယ်လွန်းပြီး သတ္တုကို ခြစ်ရာ၊ မှိုသည် စီမံဆောင်ရွက်မှု ညံ့ဖျင်းပြီး၊ burrs များရှိပြီး မချောမွေ့ဘဲ၊ နိုက်ထရစ်ဖြင့် ကုသခြင်းသည် မကောင်းပါ။ မျက်နှာပြင် မာကျောမှုသည် မညီမညာဖြစ်ပြီး အလုပ်ကြိုးသည် ချောမွေ့ခြင်းမရှိပါ။

4) မျက်နှာပြင်ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ရေချိုးခန်းအရည်၏အာရုံစူးစိုက်မှု၊ အပူချိန်နှင့် လက်ရှိသိပ်သည်းဆတို့သည် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသည့်အပြင် အက်ဆစ်ချေးတက်ခြင်း သို့မဟုတ် အယ်လကာလီချေးသန့်စင်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်သည် မသင့်လျော်ပါ။

ဖယ်ရှားရေးနည်းလမ်း-

1) ဓာတုဖွဲ့စည်းမှုကိုထိန်းချုပ်ပါ၊ သတ္တုပုံသွင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်၊ သန့်စင်မှုအားကောင်းစေခြင်း၊ သန့်စင်ခြင်းနှင့် တစ်သားတည်းဖြစ်ခြင်းကို အားကောင်းစေခြင်း။

2) ingot homogenization လုပ်ငန်းစဉ်သည် လျှင်မြန်စွာ အအေးခံရန် လိုအပ်သည်။

3) တစ်ပြေးညီပုံပျက်ခြင်းရှိစေရန်နှင့် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်သော ingot အရှည်ကိုအသုံးပြုရန် ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ extrusion temperature နှင့် speed ကို ထိန်းချုပ်ပါ။

4) မှို၏ ဒီဇိုင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ရေးနည်းလမ်းများကို မြှင့်တင်ပါ၊ မှိုအလုပ်လုပ်သော ခါးပတ်၏ မာကျောမှုကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် မျက်နှာပြင် ကြမ်းတမ်းမှုကို လျှော့ချပါ။

5) nitriding လုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ပါ။

6) အက်ဆစ်ချေးတက်ခြင်း သို့မဟုတ် အယ်လကာလီချေးများအတွင်း မျက်နှာပြင်ကို ဆင့်ပွားပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် ညစ်ညမ်းမှုမှကာကွယ်ရန် မျက်နှာပြင်ကုသမှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ပါ။

May Jiang မှ MAT Aluminium မှ တည်းဖြတ်သည်။